Köhlbrandtrajekt im Maßstab 1:87

Moin zusammen,

wie in der Galerie schon präsentiert, möchte ich hier das Fährschiff des Köhlbrandtrajektes vorstellen, das mich schon immer gereizt hat.

Es gibt bereits Modelle, die von professionellen Modellbauern erstellt wurden.

Ich wollte allerdings wissen, ob das im Lasercut aus Karton ebenfalls möglich ist.

Vorab ein paar kurze Worte zum Trajekt.

Im Jahr 1912 entstanden mehrere Eisenbahnanlagen, so auf der damaligen Insel Waltershof, und 400m entfernt und duch den Elbarm Köhlbrand getrennt, in Roß bzw. Neuhof.

Um nicht den Weg über die Unterelbebahn nehmen zu müssen, entstand eine Fährverbindung zwischen Neuhof und Waltershof.

Der Tidenhub von bis zu 7m und die beengten Verhältnisse im Bereich der Überfahrbrücken machten eine besodere Lösung notwendig.

So wurde der Tidenhub durch ein bewegliches Hubdeck der Fähre ausgeglichen, welches durch Hubspindeln bewegt wurde.

Das Trajekt wurde mit zwei Fährschiffen betrieben.

Einmal das Fährschiff I und wer hätte das gedacht, das Fährschiff II.

Die Daten der Fährschiffe waren:

Länge über Deck 36 m

Breite über den Spanten 15,5m

Seitenhöhe 3,8m

Tiefgang, beladen 2,80m

Wasserverdrängung 1110t

Tragfähigkeit 180t (entsprechend 6 Güterwagen)

Geschwindigkeit 7,3 Knoten

Quelle: Hamburg und seine Bauten, Altona und Wandsbek, 1914

Soweit ich weiß, hatten die Schiffe keinen weiteren Namen.

Quelle: Hamburg und seine Bauten, Altona und Wandsbek, 1914

Fährschiff II unterschied sich etwas in der Verstrebung zwischen den Hubspindeln.

Fährschiff I hatte bis zum Schluss die Verstrebungen als Gitterkonstruktion.

Dies sind die tiefer liegenden Gitterkonstruktionen zwischen den Traversen.

Die "Enzyklopädie des Eisenbahnwesens" von Victor Röll aus dem Jahr 1912, sowie "Hamburg uns seine Bauten" von 1914 haben Beiträge zum Trajekt, mit projektierter Untertunnelung des Köhlbrand (!!!).

Die Zeichnung gibt hinlänglich Informationen zur Konstruktion.

Quelle: Enzyklopädie des Eisenbahnwesens, Band 4, von Roell, Urban & Schwarzenberg, 1913

Mit dem Bau der Kattwyk-Hubbrücke, sowie der Köhlbrandbrücke Anfang der 1970er Jahre wurde das Trajekt überflüssig.

Trotzdem, oder gerade deshalb habe ich die Fähre in Angriff genommen.

Der erste Versuch in 3D-Filamentdruck war auf den ersten Blick ganz nett.

Traversen, Rumpf etc. machten so einen guten Eindruck.

Gerade Traversen lassen sich im Filamentdruck in entsprechender Feinheit ganz gut erstellen.

Allerdings fing der Rumpf an, sich nach einer Weile zu verziehen.

An der unteren Kante ist die Aufwölbung gut zu erkennen.

Zudem war die Erstellung des Unterdecks aus Polystyrol auch nicht so das, was ich mir vorstellte.

Also auf zu neuen Ufern.

Die CorelDraw-Konstruktion als Basis für die 3D Extrusion war ja in Teilen schon durchgezeichnet.

Warum das also nicht auch für den Lasercut nehmen.

Hierzu entsteht aktuell das Ur-Modell in H0 (Abmessungen 1:87), an dem ich auch alle Fehler gleich in der Laser-Vorlage berücksichtige.

Als Materialien kommen zur Anwendung:

2mm Finnpappe für Spantenkonstruktion, Boden.

1mm Finnpappe für Decks

Fotokarton für Gitterwerke, Rumpfhaut, Geländer etc.

3D-Resin für Kleinteile wie Niedergänge, Poller, Lüfter, Puffer und Lampen

Messingrohr für den Mast

Messingdraht für den Windverband zwischen den äußeren Traversen

Die Grundplatte ist, wie gesagt, aus 2mm Finnpappe gelasert, mit den entsprechenden Aussparungen der Verzapfung für die Spanten.

Da mein Cutter mit DIN A3 überfordert ist, wurde die Grundplatte aus zwei Teilen erstellt.

Der "Steven" ist hierbei so konstruiert, dass er dreiteilig ist, und das Mittelteil die beiden Grundplatten verbindet.

Ich hänge die weiteren Teile sukzessive an.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Oben zu sehen, die Hälfte des Spantensatzes.

Die Verzahnung habe ich ohne Toleranz in 2mm Breite vorgenommen, was prima klappt.

Hier einmal die fertige Grundkonstruktion.

Die Bugspanten sind dabei in die vorderste Querspante gesetzt.

Das Unterdeck besteht aus 1mm Finnpappe, wobei hier schon die Standpunkte der Traversen berücksichtigt sind.

Die Abfallstücke aus dem Lasercut werden dabei auf die darunterliegende Spante geklebt, die eine Aussparung hat, so dass die bordwandseitige Kante mit dem Deck fluchtet, und so die Rundung des Decks berücksichtigt ist.

Das Deck selbst, oder eigentlich ja die Kaschierung, besteht aus braunem Fotokarton, der die besagten Öffnungen, aber auch die späteren Klebepunkte für die Accessoires als Gravur besitzt.

Schön zu sehen, dass das Deck sich zur Mitte hin aufwölbt.

Hier nun die Bordwand, bei der ich mich, ich gebe es zu, der Heckrundung des Kartonbausatzes der MS. Antilope bedient habe.

Nach etliche Versuchen passt das jetzt.

Der umlaufende Fender besteht aus 2 Lagen 2mm Finnpappe, und wird mit dem Edding schwarz eingefärbt.

Hier ist die erste Hälfte nach der Verklebung zu sehen.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Und hier nochmal die Bug- bzw. Heckpartie.

Die Traversen waren nun der nächste Anspruch.

Die Ständer sind hier als ein Teil konstruiert, das dann entsprechend geknickt wird.

Die Feinheit genügt zumindest mir.

Zum Einsatz kommt unbedingt wieder meine Knickhilfe aus Acryl, die ich einmal separat vorstellen kann.

Hier schön zu sehen, wie selbst neuralgische Kanten sauber geknickt werden können.

Auch hier ist das Ergebnis sicher nicht perfekt, aber mir geht es primär um Machbarkeit und Replizierbarkeit.

Die Traversen sind jeweils aus zwei Hälften erstellt.

Diese werden mittig stumpf verklebt.

Die Pest war, dass die mittleren beiden Traversen breiter sind, als die äußeren.

Der Mittelteil ist jedoch identisch.

Somit musste der Seitenteil jeweils neu konstruiert werden.

Die Knickkanten habe ich so vorgesehen, dass jeweils nur an einigen Stellen eine Verbindung besteht, die zum Knicken angeritzt wird.

Der Rest der Knicklinie ist bereits durchgelasert.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Hier die Längstraversen vor dem Knicken und zusammenkleben.

Ja, und hier ist sie nun, im vorläufigen Zustand.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Als nächstes geht es nun ans Mitteldeck, das konstruktiv auch aufwendig ist.

... das sich letztendlich deutlich aufwendiger gestaltete, als angenommen.

Die Grundkonstrultion mit den Spanten entstand wie gehabt aus 2mm Finnpappe.

Die Aussenwand besteht dabei aus verzahnten Abschnitten.

Das hat alles gut gepasst, bis auf das Endstück. Aber dazu ja der Probebau.

Zudem ist es hilfreich die Teile zu nummerieren.

Von der Nummerierung auf dem Bogen werde ich zur Nummerierung auf dem Teil übergehen, da diese ja ohnehin kaschiert werden.

Der linke Abschnitt entstand aus den korrigierten Teilen und passt wunderbar.

Hier der Grundabschnitt des Hubdecks.

Den oberen Abschnitt bilden vier Ebenen in Sandwichbauweise.

Die erste Ebene aus 1mm Finnpappe bildet die Auflage für die Gleise.

Schön zu sehen, die durchgehende Verzahnung, die dann die Lage der nächsten Ebenen bestimmt.

Hier die Ebene zwei, ebenfalls 1mm Finnpappe, zur seitlichen Fixierung der Schienenprofile.

Hier nochmal im Detail. Die Bemaßung bezieht sich auf das Roco-Line Schienenprofil.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Hier die Stirnseiten des Hubdecks.

Dabei sind die Innenfüllungen zu breit, die Radsätze zwängen. Das wird überarbeitet.

Hier die komplette Ebene Zwei.

Und jetzt einmal, weil es so schön passt, die seitliche Ansicht.

Den Abschluss in Finnpappe macht die Ebene Drei, die die Außenkotur des Hubdecks beschreibt, und dann lediglich nach oben kaschiert wird.

Hier im Detail.

Zu guter letzt die Ebene Vier, die letzte, als obere Kaschierung des Decks, mit braunem Fotokarton.

Zur Probe einmal das eingepasste Deck.

Ich muss gestehen, ich habe über die Bauten, die ich für den Verein EMFT (Taufkirchen) erstelle, mittlerweile eine Nase für die Verzahnung und Aussparung, und die damit zusammenhängende Vorgehensweise in CorelDraw. Aber Fehler passieren dennoch.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Nachdem die obere Kaschierung aufs Hubdeck gekommen ist, fehlt noch die seitliche Kaschierung, die Abstützung des oberen Deckteiles, die umlaufende Blechverkleidung, sowie die Aufnahme für die Überfahrbrücke.

Für die Abstützung wurde von unten eine Kaschierung aufgebracht, die Aussparungen aufweist, um die Deckstützen sauber zu platzieren.

Die Stützen weisen jeweils eine Nase auf, die in die Aussparungen passt.

Hier sind die einseitig fertig platzierten Stützen zu sehen.

Diese dienen auch zur Ausrichtung der umlaufenden Blechverkleidung.

Diese ist hier aufgeklebt, zudem ist rechts die Aufnahme für die Überfahrbrücke an den Anlegestellen zu sehen.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Da ich auf den weißen Fotokarton für die Relings warten musste bin ich etwas anderes angegangen, was auch vor Einbringen des Hubdecks erledigt sein muss.

Das sind die Luken und Niedergänge auf dem Unterdeck.

Das Ganze hatte ich als 3D-Konstruktion bereits fertig.

Allerdings hat mich dann der Ehrgeiz gepackt, in Pappe weiterzumachen.

Die Luken entstanden 2-lagig aus 2mm Finnpappe.

Es existiert auch eine seitliche Kaschierung, allerdings habe ich aufgrund der Braunfärbung an der Schnittkante nur die obere Kaschierung aufgebracht.

Die Niedergänge habe ich wie im folgenden Bild konstruiert.

Die Seitenwände sind doppelt, wobei die Innenwand jeweils 0,3mm von der Aussenkante der Aussenwand entfernt, also schmaler ist.

Das hat den Vorteil, dass die gerundete Rückwand sich direkt auf diese Innenwand legen lässt, der äußere Abschluss aber bündig ist.

Die Türen sind aus doppellagigem Fotokarton gelasert, wobei eine Lage die Scharniere aufweist.

Hier einmal ein fertiger Niedergang.

Und hier die Platzierung auf dem Deck.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Vor etwas an den Fährschiffen grauste mir von Anbeginn.

Das Schiff verfügt über mehrere, teils sehr lange Leitern.

Die Stufen einigermaßen gleichmäßig hinzubekommen, darüber habe ich lange nachggedacht.

Hier einmal einer der fertigen Aufstiege vom Unterdeck, mit späterer Verlängerung auf die Brücke.

Überlegung war, eine gelaserte Schablone zu erstellen, in die die Stufen zunächst eingelegt werden.

Das Ganze habe ich dann nach einem Fehlversuch insofern geändert, als die Schablone in einen Rahmen gesteckt wird.

Die Stufen werden dann von oben eingesteckt, und können nicht mehr herausfallen. Die Schablone ist ca. 2mm schmaler als die Stufenbreite.

Sind alle Stufen gesteckt, so wird die Seitenwange aufgeklebt.

Ist der Klebstoff trocken, so wird die Seitenwange vorsichtig nach unten gedrückt, bis sie auf der Schablone aufliegt.

Auf der Gegenseite kommen dann wieder die Stufen vom Vorschein.

Auf diese wird dann die andere Seitenwange aufgeklebt.

Ist alles getrocknet, so wird die Schablone aus dem Rahmen entfernt, und die Treppe vorsichtig aus der Schablone nach oben gedrückt.

Hier einer der langen Leitern, mit einer anderen Schablone erstellt.

Grundsätzlich werde ich noch zwei Schablonen für 45° und 55° Steigung erstellen, da die DIN 83 214 diese Neigungen für Frachtschiffe erwähnt.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Im Warten auf den weißen Karton hab ich mich einmal an die Hubspindeln gemacht.

Ursprünglich hatte ich die als Filament-Druck vorgesehen.

Der Vorschlag eines Freundes ließ mich dann jedoch umdenken.

Die Spindeln sind aus gelaserten Einzelteilen in 1mm und 2mm Finnpappe erstellt.

Die Mittelelemente aus 2mm Finnpappe werden in das Fuß- und in die Kopfstücke geklebt.

Die äußerste Lage erfolgt in 1mm Finnpappe.

Die Traversen, auf denen dann das Hubdeck liegt, entstanden aus 2mm Finnpappe, mit Aussparungen für die Muttern, die auf einer Geweindestange sitzen.

Hier habe ich M3 Gewinde gewählt, da dies den Vorbildfotos am nächsten kommt.

Hier einmal der Probeaufbau einer Traverse.

Den ursprünglichen Versuch, die Spindel mit grauem Fotokarton zu kaschieren habe ich geknickt.

Der Eindruck ist bedeutend besser, wenn man den Körper aus Finnpappe grau lackiert.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Nachdem endlich die Revell AquaColor Nr 75, lichtgrau, angekommen war, die perfekt zum Fotokarton passt, habe ich die Hubspindeln lackiert.

Da das Ganze nun soweit fertig war, habe ich das Hubdeck eingepasst.

Dabei hat sich ein großer Fehler herausgestellt, aber dazu gleich mehr.

Die Spindeln sind noch nicht ausgerichtet und verklebt.

Das Deck zwischen den Traversen einzufädeln war die Pest. Dabei hat es einige Relings verbogen, die ich nun wieder richten darf.

Würde man die Traversen erst einmal weglassen, die Hubspindelpaare auf dem Unterdeck verkleben, das Hubdeck von oben über die Spindeln stülpen, das dann mit den Relings verfeinern und danach die Traversen montieren, dann hätte man es um Welten einfacher.

Again what learned.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Die Laufstege und das Brückendeck waren die nächsten Aufgaben, auch, weil ich die Relings so schnell wie möglich hinter mir haben wollte.

Das Brückendeck ist zweilagig aus Fotokarton, wobei die Fugen nicht graviert, sondern mit höherer Geschwindigkeit "geschnitten" sind, so dass die Schnitte nicht durchgehen.

Hier im Detail.

Hier die verlegten Planken des Brückendecks.

Und hier nun die Stellprobe mit Brücke (noch nicht eingerichtet) und montierten Relings.

In dem Zusammenhang sind auch die Längsstützen entstanden.

Diese wurden aus drei inneren Lagen und zwei äußeren Lagen gebaut, so dass der Eindruck einer Profilkonstruktion entsteht.

Hier werden auch jeweils Backbords (wir schauen ja von der Brücke) die langen Leitern angebracht, die das Unterdeck mit dem Brückendeck verbinden.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Gut, nicht alles geht in Karton, zumindest für mich.

So gibt es noch die 3D-Welt.

Einige Bauteile wollte ich mir in Karton nicht antun, und habe sie gedruckt.

Gerade die Lüfter sind ein besonderer Anspruch.

Hier nochmal im Detail

Auch die anderen Lüfterbaurten sind berücksichtigt.

Hier das Sammelsurium.

Die Schornsteine haben eine 2mm Finnpappe-Grundstrktur.

Hier die beiden Kern-Skelette. Die fertigen Schornsteine sollten als nächstes folgen.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Um auf das Gesagte zurückzukommen, das eine oder andere Bein hab ich mir selbst, durch eine falsche Reihenfolge beim Bau gestellt.

Nun hatte ich zwar mit den Schornsteinen begonnen, aber wenn die gesetzt sind, kann man die Deckshäuser auf dem Hubdeck nicht mehr platzieren.

Diese erhielten zunächst einen Kern aus 1mm Finnpappe.

Die Kaschierung erfolgte dann aus braunem Fotokarton, wobei man auch dessen Materialstärke berücksichtigen muss.

Die Kantenlängen sind jeweils ca. 0,6mm breiter, als die der Finnpappe-Grundkonstruktion.

Fensterrahmen und Türen sind gesonderte Laserteile.

Hier die Platzierung auf dem Deck, wobei das Problem mit dem Schornstein offensichtlich wird.

Und hier nochmal in der Übersicht.

Zurück zum Schornstein.

Die Grundkonstruktion aus 2mm Finnpappe erhält eine Abwicklung aus Tonpapier.

Das ist durchgefärbtes Papier, das allerdings dünner als Fotokarton ist.

Das Fährschiff I hat wie das Schwesterschiff eine ganze Reihe von Metamorphosen durchgemacht.

Ich habe mir das Schiff in einem Zustand der späten 1960er Jahre vorgenommen.

Das Fährschiff I hatte ein weißes Band im oberen Bereich des Schornsteins, das natürlich im Original auflackiert war.

Ich habe das bei der zweiten Lage Tonpapier berücksichtigt, da dann nichts lackiert werden muss.

Hier wird die weiße Abwicklung in die Lücke zwischen der oberen und unteren zweiten Tonpapierlage geklebt.

Und hier nun das Resultat vor dem Einbau.

In Höhe der Brücke erhalten die Schornsteine noch eine Abstützung and der Gitterkonstruktion.

Damit ist der Kartonbau weitestgehend abgeschlossen.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Das Fährschiff I hatte im erwähnten Bauzustand einen Schornsteinaufsatz, der mir aus Karton zu fummelig erschien.

So habe ich den in 3D-Druck erstellt.

Und hier nun der derzeitige Bauzustand.

Jetzt folgen noch Positionslampen, Mast mit Laternen, Schranken, klappbare Puffer, der Windverband zwischen den aüßeren Traversen, sowie die Ausrüstung mit gedruckten Lüftern und Pollern.

Die letzten Teile entstanden in 3D-Druck.

Zum Einen sind dies die beweglichen Puffer, die sich schwenken lassen.

Hier eine Stellprobe an falscher Stelle, die Puffer sitzen aussen.

Dann fehlte noch der Windverband, der aus einem 3D-Knotenteil, und 0,5mm Messingdraht entstand.

Das Knotenteil weist zwei Nuten in verschiedener Tiefe auf.

Hier sind die Messingdrähte rückseitig verklebt.

Hier das Knotenteil von vorne

Und hier ist sie nun, fast komplett.

Mast ist gesetzt und abgespannt, die Positionslichter sind montiert, der Windverband ist lackiert und eingepasst.

Hier nochmal Positionslichter und Mast im Detail.

Der Mast entstand aus Messingrohr, die Laternen im 3D-Druck.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Das fertige Schiff hier nochmal.

Ein Seefischwagen und die 154 haben sich angefunden, um den Weg von Waltershof nach Neuhof zu nehmen, der Saturn II wird dann weiter Richtung Veddel S-Bahn fahren.

Und hier noch zum Abschluss drei Ansichten.

Zu sehen auch die beweglichen Schranken, und die Puffer in den unterschiedlichen Stellungen.

Das wars dann.

Ich hoffe, es hat ein wenig Spaß gemacht.

Viele Grüße

Hans-Dieter

Hallo Klaus,

Wie Du schon erwähnst, war es die falsche Abfolge.

Die Baugruppen dürfen sich beim Bau nicht behindern.

Dann sind die Spindeln in nicht definierter Position ein Problem.

Wie die Schornsteine werden sie in der überarbeiteten Version auf das Spantengerüst gesteckt werden.

Das Deck wird dazu die entsprechenden Aussparungen erhalten.

Für mich selbst wird die Fähre eher den Zweck haben, Eisenbahnfahrzeuge und KFZ zu präsentieren.

Ich selbst baue an der Hafenbahn Altona, wo die Fähre auf der Anlage leider keine Daseinsberechtigung hat.

Mir ging es darum, mal zu sehen, was ich im Lasercut erstellen kann.

Da war das Fährschiff Anspruch und Lehrstück zur genüge.

Liebe Grüße

Hans-Dieter