Hier also der versprochene Beschrieb des Vorgehens für die Räder:
Im Bogen sehen die zu verarbeitenden Teile so aus:
(Sorry für die schlechte Qualität, aber bei Ripper Works gehen Teile und Skizzen bis in die Bundfalte.)
Achtung: bei allen Tatras von Ripper Works, die ich bis jetzt gesehen habe, sind die Räder völlig verschieden (Durchmesser, Wölbung der Flanke, Profil). Die folgenden Ausführungen gelten für mein Modell, funktionieren aber sinngemäss für alle Räder.
Die Teile der Felge (49a und 49b) habe ich aus dem Bogen genomen, da sie problemlos sind. Grundsätzlich ebenso die Profilscheiben 49c (auf 1 mm Finnpappe verstärkt), wobei ich hier Feinanpassungen gemacht habe, damit die Felge sauber passt (ausschneiden, testen, anpassen, etc.).
Die Laufflächen 49d, die Flanken 49e und die Profile 49f habe ich aus schwarzem Tonpapier (49d und 49e) und Tonkarton (49f) gelasert, denn von den Flanken braucht es einerseits viele, bis man den Prozess im Griff hat und bis die Abmessungen passen und andererseits hat Peter den Prozess so optimiert, dass man mit geschlossenen Ringen arbeiten kann, also keine Radialnaht hat. Und schliesslich sollen alle von aussen sichtbaren Teile genau die gleiche Farbe haben.
Robert (maxhelene) hat die Form aus dem 3D-Drucker geliefert. Die Masse (Innen- und Aussendurchmesser sowie Tiefe) können aus den Teilen im Bogen entnommen bzw. berechnet werden.
Der Umformungsprozess (Beitrag von Peter):
Werkzeug:
- 3-teilige Form
- Kugelpunze
- Klammern
1. Die ausgeschnittenen Flankenscheiben auf die Negativseite der Form legen und mittels Kugelpunze vorsichtig, in mehreren Schritten in die Form
einarbeiten.
2. Flankenscheibe gut durchfeuchten und nochmals an die Form anpassen.
Auf genaue Zentrierung achten. keine Reibung, sonst franst das feuchte Papier aus.
3. Zentrierung einsetzen und Positivseite der Form aufschieben
4. sanften Druck ausüben bis die Flanke in der Form absolut durchgetrocknet ist (ca. 24 Std je Flanke)
Herausforderung:
Durch Tests und "Probepressungen" gilt es, den geeigneten Durchmesser des Rohlings zu ermitteln, so - dass er (nach dem Umformen) genau in die Form passt - sonst gibt es platte Überstände an der Außenseite.
Der Zusammenbau der Lauffläche, der Profilscheiben und der Felge ist trivial. Wenn alles gut getrocknet war, habe ich die Profilscheiben am Rand mit Weissleim bestrichen und die Flanken aufgeklebt. Der Weissleim weicht die Ränder der Flanke leicht auf und sorgt so für sauberen Anschluss. Ev. austretenden Leim kann man leicht entfernen und erhält keine glänzenden Stellen.
Die Profile der Laufflächen habe ich wie erwähnt aus Tonkarton (300g/m2) gelasert. Die Binnenzeichnung habe ich graviert. Zuerst dachte ich, dass ich die kleinen Laschen auf den Flanken einfach so herunterbiegen kann, damit dort keine Ecke entsteht, was sich aber nicht bewährt hat. Daher habe ich bei den roten Strichen (und natürlich allen anderen Laschen) ebenfalls eine Linie graviert.
Beim Aufkleben habe ich zuerst nur den mittleren Steg mit Weissleim auf die Lauffläche geklebt. Dann habe ich die Laschen mit wenig Weissleim versehen und einzeln auf den Flanken befestigt. Das Zwischenstück zwischen Mittelsteg und Lasche muss nicht besonders befestigt werden, wenn man die Laschen sauber verklebt, was die Gefahr von sichtbaren Klebeflecken deutlich reduziert.
Das war es schon. Nochmals herzlichen Dank an meine Mitstreiter, ohne die alles nicht möglich gewesen wäre (aber wozu hat man ein Forum und Freunde ).
Andi