Flugabwehrkanone 8,8 cm Flak 18 - 1:25 - Modell-Hobby

Nach einer längeren Pause hat mich wieder der Virus Kartonicus infiziert. Da für meinen Vomag sowieso noch der Rucksack, sprich das HuckePack- Geschütz fehlt, habe ich mich für den Bausatz der Flak 18 (eine der ersten Serienausführungen der berühmten 8-8er) vom Modell-Hobby Verlag aus Polen entschieden. Dieser Bausatz ist wirklich extrem, sind doch die Bauteile über 8 Seiten (ca. A3) verteilt, zusätzlich noch eine ganze Seite mit Schablonen für Drähte etc.

Das eigentliche Geschütz werde ich doppelt bauen - einmal für den Vomag - einmal mit Fahrwerk (da kommt vielleicht einmal ein SdKfz 9 Famo dazu). Da ich die Teile alle mit dem Laser schneide, mußte erst mal ausgiebig mit CorelDraw gearbeitet werden und alles nachgezeichnet werden. Mit einiger Übung war das in ca. 2 Wochen erledigt. Rote Linien werden geschnitten - grüne Linien werden graviert.

Die Reifen (6 Stk.) werde ich mit dem 3D-Drucker herstellen, da das Profil für eine Detaillierung aus Papier ungeeignet ist. Die Konstruktion der Pneus habe ich mit SolidWorks realisiert. Da es momentan ein sehr ähnliches Programm (SolidEdge von Siemens) für den Heimgebrauch nach Registrierung kostenlos gibt, will ich die Konstruktionsschritte kurz zeigen. SolidEdge ist ein sehr leistungsfähiges Programm mit parametrischer Arbeitsweise, d.h. im Gegensatz zu z.B. Rhino kann jeder Schritt nachträglich geändert und angepasst werden - alle nachfolgenden Schritte werden automatisch aktualisiert. Mit dem beigefügten Lernprogrammen kann man sich recht leicht in die Funktionen einarbeiten.

Ein geschlossenes Profil (Skizze) wird um eine Achse rotiert, wodurch der Grundkörper entsteht. Die Abmessungen habe ich vom Bausatz ausgemessen.

Das eigentliche Reifenprofil habe ich auch aus dem Bausatz und auf eine Ebene oberhalb des Reifens gezeichnet und dann in Richtung Reifen ausgetragen (extrudiert).

Dieser Konstruktionsschritt wird nun um eine Achse kreisförmig verteilt - die Anzahl der Kopien wird so gewählt, dass sich ein stimmiges Profil ergibt (es waren 48 Kopien auf 360°).

Mit einem weiteren gezeichneten Profil (rotierter Schnitt) um eine Achse wird die klobige Darstellung verfeinert.

Um Material und Gewicht zu sparen wird der Reifen ausgehöhlt - wieder mit dem rotierten Schnitt.

Halbiert und mit Abschlussflächen versehen garantiert dem Teil einen guten Halt auf der Druckplatte und der Reifen kann ohne Stützen gedruckt werden.

So sieht das fertige Ergebnis aus.

Der Rohbau des Trägergestells ist auch schon fertig. Fortsetzung folgt.

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Bevor es an die Detaillierung des Trägers ging, habe ich noch die Felgen gedruckt - so passen die Reifen optimal.

Details des vorderen Längsträgers.

Das Handschuhfach ohne Handschuhe.

Fortsetzung folgt!

Höhenverstellung der Standflächen.

Pfähle für zusätzliche Verankerung im Boden.

Arretierung des Rohres beim Transport.

Unterseite der Mittenversteifung.

Werkzeuge für den Sandkasten.

Fortsetzung folgt.

Kleiner Exkurs über die Nietenherstellung aus Papier.

Für die Papiernieten verwende ich Korneisen, Farbtonpapier 130g mit Doppelkleber und einen umgebauten Automatik Körner. Der Körner erzeugt eine gleichmäßige Schlagleistung, die idealerweise das Tonpapier durchschlägt und das Trägerpapier vom Doppelkleber noch heil lässt. Meinen (von Gedore) habe ich mit einer schwächeren Feder ausgerüstet und einen kleinen Adapter gebaut, der den Unterschied im Durchmesser von Korneisen und Körner ausgleicht. Grundsätzlich kann man auch mit einem Hammer arbeiten, aber es ist sehr schwierig die korrekte Schlagkraft zu erreichen. Abschließend werden die Nieten mit einem Tröpfchen dünnflüssigem Superkleber versiegelt.

Kleiner Exkurs über das Kleben.

Bei diesem Modell gibt es eine Vielzahl von Klein- und Kleinstteilen die an Ort und Stelle verfrachtet werden. Oft fehlt hier die dritte oder auch vierte Hand ... Der folgende Kleber kann hier helfen. Er wird wie ein Filzstift verwendet - nur statt Tinte ist halt Kleber drinnen. Frisch aufgetragen ist er Babyblau und wird als Dauerkleber verwendet. Teil mit der Pnzette schnappen - Kleber aufmalen - Teil an Ort und Stelle verfrachten und andrücken - kurzzeitig (ca. 10-15 Sekunden) kann noch nachjustiert werden. Wartet man nach dem Auftragen des Klebers, dann verschwindet die blaue Färbung und die Verklebung ist haftend, d. h . die Klebestelle kann wieder gelöst werden (Post-It-Effekt). Den Klebestift gibt es mit verschiedenen Spitzen.

Prinzipiell verwende ich bei meinen Verklebungen das Prinzip der drei Kleber. Nach der Positionierung mit Zig-Stift wird sehr dünnflüssiger Sekundenkleber mit Pinsel verwendet. Dadurch wird die Verklebung schon viel fester, allerdings spröde und unelastisch.

Abschließend wird die Klebestelle mit verdünntem Weißleim eingepinselt und dadurch flexibler belastbar. Derartig verklebte Teile halten sehr gut und sind optimal für eine eventuelle Lackierung vorbereitet. Ob man da nun Kittifix, Ponal, Knauf od. ähnliches verwendet ist egal.

Für die Verklebung von Spanten (Finnpappe) habe ich sehr gute Erfahrung mit dem Faller Expert Lasercut Kleber gemacht.

Für fast alles andere verwende ich den UHU Office Pen. Diesen flüssigen Kleber fülle ich in eine Nadelflasche und verdünne ihn mit etwas Wasser. So kann er gut für das verdoppeln od. verstärken von Teilen verwendet werden (punktförmig auftragen). Ausgetretener Kleber od. Flecken können mit einem feuchten Pinsel entfernt werden. Die genialste Anwendung ist aber das auftragen und trocknen lassen. Dadurch entsteht eine Gummierung wie bei den guten alten Briefmarken od. bei Papier-Paketband. So vorbereitet können Teile trocken gefügt werden und durch die Zugabe von Wasser (Pinsel) entsteht eine solide Verklebung. Perfekt für die Verklebung von Reifen auf Felgen od. ähnl.

P.S.: Der Spaten hat jetzt einen Partner.

Der Hauptträger ist mittlerweile fertig zusammen gebaut und bemalt.

Fortsetzung folgt!

Zur Erklärung der Material Gewichtung.

1. 3D-Druck / Stabilitätsgründe, hier hängt später das Fahrgestell

2. 3D-Druck - Schablonenteil / genaue Aufteilung im Drittel

3, 4. 3D-Druck / diese beiden Teile sind Rohr in Rohr; spätere Darstellung mit ausgefahrenen Stütztellern; Stabilität und Genauigkeit

5. Schablonenteil

6. Schablonenteil / die Stiel ist ein Schablonenteil - die Schaufel ist aus Papier

7. 3D-Druck / statt Papierringen habe ich hier Klammern gedruckt, Stabilitätsgründe

8. 3D-Druck / der Ring des Handrads ist gedruckt (Schablonenteil), der Rest ist aus Papier

Alle anderen Teile in diesem Bild sind aus Papier / Karton, wie im Bausatz vorgesehen.

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Beim Transport wird das Rohr mit dieser Vorrichtung fixiert.

In Feuerstellung wird das Gerüst einfach weggeklappt.

Ein Ausleger wurde bereits gebaut und provisorisch montiert um die Klappfunktion zu testen.

Die lange Stange dient der Fixierung im aufgeklapptem Zustand. Die Gabelöse wird dann über die Öse beim Dreick plaziert und mit einem Bolzen gesichert. Damit der Bolzen nicht verloren geht, habe ich ihn aus Eisendraht gemacht und einen kleinen Magneten verbaut.

Fortsetzung folgt.

Mit der Lackierung und Montage der Klappstützen ist dieser Abschnitt fertig.

Fortsetzung folgt.

In der Basis nächst dem Hauptlager befinden sich zwei kleine Handräder, deren Zweck mir rätselhaft war. Nach umfangreicher Internetrecherche konnte ich den Fall lösen - damit konnte das Hauptlager verstellt werden und in die exakte Waagrechte gebracht werden. So, Klugscheissermodus ist wieder aus.

Der Mittelteil der Wiege mit dem Zahnrad für die Höhenverstellung.

Aufgrund der vielen Kleinteile zieht sich die Arbeit an der Geschützwiege dahin ...

Fortsetzung folgt.