F-16 C Halinski 1:33

  • Nach meinen letzten Modellen aus dem Bereich der Bodendecker hatte ich mal wieder Lust auf ein Fliegerchen. Meine Wahl fiel hierbei auf die F-16, da ein Jet mit seiner länglichen Bauform auch noch locker in ein Regal (Vitrine) paßt und weil mir die schnittige Form dieses Vogels einfach gefällt.


    Den ersten Bau (etwa 2/3 des Rumpfs) habe ich in der Ablage rund versenkt ... die Ungenauigkeiten des Rumpfs (Spantengerüst) und die Optik hatte meinen doch recht hohen Ansprüchen nicht genügt. Aber aufgegeben wird nur ein Brief, daher starte ich nun einen zweiten Anlauf mit sehr großen Änderungen.


    Der vorhandene Baubogen wird fast komplett neu gestaltet - doppelte Beplankung, Lackierung, Spant auf Spant Methode ... Weiters werde ich meinen Lasercutter bis an die Grenzen fordern und sämtliche Beplankungen und Nieten in den Karton lasern (gravieren) damit das Teil nach der Lackierung nicht allzu fade aussieht. Natürlich ist das mit einer Riesenarbeit auf dem PC verbunden und wird sehr viel Zeit in Anspruch nehmen und der Baufortschritt wird daher nur sehr sporadisch und in kleinen Abschnitten erfolgen, aber ich bin ja nicht auf der Flucht.


    Am meisten störte mich beim ersten Anlauf die Form der Nase. Die Stupsnase des Originals konnte mit der vorgegebenen Bauweise nicht einmal annähernd erreicht werden, daher bin ich beim zweiten Versuch einen anderen Weg gegangen. Nach dem Organisieren von ordentlichen Zeichnungen habe ich den vorderen Abschnitt des Rumpfs in 3-D konstruiert und eine Form mit dem 3-D Drucker gemacht. Über diese Form wurden dann die Papierteile geformt und angepaßt. Die Oberfläche eines 3-D-Drucks ist ja für Modellzwecke unbrauchbar, aber mit einer Kaschierung durch Papierteile sehr gut verwendbar - die Unebenheiten des Drucks werden mit dem Papier perfekt geglättet und durch die stabile Unterlage ist beim Formen auch die Gefahr des Verbeulen und Eindrücken gebannt.


    Die Papierteile werden dann mit Tapetenkleister auf die Kunststoffbasis aus dem 3D-Drucker aufgeklebt. Durch das Einweichen mit dem Kleister werden die Papierteile sehr weich und gut formbar. Durch die Feuchtigkeit werden die Teile etwas größer und können mit gewissen Toleranzen sogar durch (sehr vorsichtiges) Dehnen in die optimale Form gebracht werden. Nach dem Trocknen des Kleisters ziehen sich die Papierteile dann wieder etwas zusammen (aber nicht bei den fest angedrückten Stößen) und legen sich ganz glatt an die Unterlage. Ist genauso wie beim Tapezieren der Wand. Diese sehr aufwändige Methode mit dem §d-Druck wende ich aber nur bei der Nase und bei einigen sehr kritischen Teilen an. Die meisten Rumpfsegmente werde ich mit normaler doppelter Beplankung bauen - hier ist halt die erste Schicht die Unterlage für die gekleisterte Deckschicht. Die Unterlage wird zu diesem Zweck mit einer satten Schicht Lack versiegelt.


    Wie ich bei der Anpassung der Bauteile vorgehe, werde ich im Verlauf dieses Bauberichts noch aufzeigen.

  • Eine sehr interessante Methode – das fertige Teil (Radom) bestätigt die Durchführbarkeit, und zwar (für meine Augen) perfekt!
    Hast Du einen 3D-Drucker oder lässt Du es machen und wenn ja, was sind so in etwa die Kosten?

  • Ach Du Schande.


    Der Josef baut wieder. Und zwar ein Flugzeug.
    Ich geh mir dann mal Popkorn holen.


    Ich hab die F-16 auch mal gebaut - so zum Einstieg in den Kartonbau. Kann mich aber leider nicht mehr erinnern, wie alles so war.

  • Eine sehr interessante Methode – das fertige Teil (Radom) bestätigt die Durchführbarkeit, und zwar (für meine Augen) perfekt!
    Hast Du einen 3D-Drucker oder lässt Du es machen und wenn ja, was sind so in etwa die Kosten?


    Servus Henryk!


    Ich habe meinen eigenen 3D-Drucker (Conrad Electronic https://www.conrad.at/de/renkf…gle-extruder-1007507.html ). Für eine Lohnfertigung kann ich auf diese Adresse verweisen: https://www.rapidobject.com/ - der Preis richtet sich nach dem Volumen ... so ein Radom wird geschätzte EUR 15 - 20 kosten.


    LG
    Josef

  • Das erste Bild zeigt den Fortschritt bei der Doppelbeplankung. Alle gedruckten Linien wurden nachgezeichnet und beim Lasern eingraviert, desgleichen wurden alle Nieten mit einem 0,3 mm Kreis nachgezeichnet und ebenfalls eingraviert. Beim zweiten Bild habe ich mal versuchsweise mit der Originalfarbe lackiert um zu Testen, ob die gravierten Linien erhalten blieben. Mit dem aufgestecktem Radom (bereits fertig lackiert) konnte ich mir ein Bild machen, wie das Ganze im Endeffekt aussehen wird.

  • Halinski? Was soll das sein? "fuchsjos" is das Maß aller Kartondinge :-) Die Teile gravieren is ja absolut abgefahren!


    walter

    Es kann nicht sein, dass man in zwei verschiedenen Städten verschieden lange zum Bahnhof braucht!


    Ich druck dir die Datei aus, scan sie und schick sie dir dann.....

  • Servus Josef,


    sehr geiles Material, was du hier ablieferst :thumbsup: . Bin schon sehr gespannt, wie sich das Modell in dieser interessanten Technik weiter entwickelt. Das Radom schaut auf jeden Fall schon mal zum Anbeißen aus ;) .

  • Das bisher geschriebene ist nun fast 5 Jahre her, der Bau wurde abgebrochen. Sehr untypisch für Halinski ergaben sich sehr große Fehler in der Paßgenauigkeit und eklatante Verzerrungen beim Druck des Originalbogens. Aufgrund dieser Fehler wurde mir auch klar, warum es so gut wie keine Bilder eines fertigen Modells im Netz gibt.


    Weiters gab es Probleme mit der Verklebung der doppelten Beplankung in Form von Dellen und Ungenauigkeiten bei den Übergängen der Panellinien. Das klingt doch alles nach einer echten Herausforderung ...


    Hier nun der Anlauf für den nächsten Versuch.


    Diesmal werde ich die Bauweise der Nase für das ganze Modell verwenden. Dadurch ist das eigentlich keine Fehlerkorrektur mehr, sondern eher eine komplett neue Konstruktion auf Basis eines Kartonmodells. Auch wenn ich viele 3D-Druckteile verwende, wird fast alles was sichtbar ist, aus Papier sein. Ich verwende quasi ein erweitertes Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Der Weg dahin ist sehr aufwändig und dieser Baubericht wird sich etwas hinziehen.


    Begonnen habe ich mir der visuellen Darstellung der originalen Spanten.



    Die Konturen der Spanten wurden dann für die Konstruktion eines Vollrumpfs verwendet (da symmetrisch, arbeite ich mit einem Längsschnitt).



    Dieser Vollrumpf wurde mit einer Hülle aus 'Blechteilen' versehen. Die Querschnitte der einzelnen Rumpfsegmente sind ungefähr dem ursprünglichem Modell entnommen.



    Die Abwicklungen der 'Blechteile' werden dann in CorelDraw übernommen und die Panellinien, sowie andere Gravuren nachgezeichnet und von Abschnitt zu Abschnitt angepaßt.


  • Für die winzigen Beschriftungen habe ich Grundlagenforschung betrieben und eine brauchbare Methode gefunden. Aus speziellem Transparentpapier (Laternenpapier - 40g/m²) werden Schablonen gelasert und die Beschriftungen mit der Airbrush aufgesprüht. Die abgebildeten Schriftzeichen sind gerade mal 0,84 mm hoch.



    Eine Schlüsselstelle beim Modell ist das Cockpit. Mein erster Probebau hatte Ungenauigkeiten und Verzerrungen gezeigt, daher wurde neu konstruiert und die Panels des Baubogens als Basis genommen.


     


    Der Steuerknüppel (und auch der Gluthammer) wurde anhand von Fotos in 3D modelliert und ausgedruckt.



    Da die (fotografierten?) Panels des Baubogens etwas farblos und blass wirken wollte ich das Cockpit aufhübschen und habe daher den Schleudersitz der F16 von Yoaf (kostenloser Download) auf 1:33 skaliert und aus Papier gebaut.



    Alles zusammen ergibt ein stimmiges Bild, dass den klaustrophobischen Arbeitsplatz einer F16 recht gut darstellt. Es fehlt noch die Visiereinrichtung. Die (geschlossen dargestellte) Cockpithaube ist dann eine andere Geschichte und auf die Anpassung freue ich mich schon jetzt ...


  • Hallo Josef,


    na an den geschlossenen Buchstaben (P, B, D, O, R) und den Zahlen 6 musst Du noch arbeiten, das ist suboptimal, das geht besser!


    Ganz großes Modellbaukino! Da steckt viel Leidenschaft zum Detail drin!

    Herzliche Grüße
    Gerald

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    I'm walking! @fats_domino

  • Servus Gerald!


    Ja, da hast Du recht, aber diese Beschriftung ist so winzig, dass sie ohne Vergrösserung, also mit freiem Auge kaum zu lesen ist. Auch der Laser produziert eine Schnittweite, die je nach verwendetem Material variiert. Je dünner das Material, desto schmaler der Schnitt (durch kleinere mögliche Leistung entsteht weniger Abbrand) , d.h. beim verwendeten Transparentpapier mit 40 g ist der Schnitt ca. 8 Hundertstel breit. Die Stegbreite beim z.B. O ist gerade mal 0,09 mm - nach dem Schnitt von beiden Seiten bleibt also 1 Hunderstel stehen ...


    Dünnerses Papier (z.B. Seidenpapier) würde rein rechnerisch die Schnittbreite ein wenig reduzieren, aber selbst wenn ein Steg von 3 od. 4 Hundertstel stehen bleibt ist das Ergebnis so fragil, dass es nicht mehr handhabbar ist - ich habe das ausprobiert.


    Das dünne Transparentpapier bietet einen Kompromiss zwischen Stabilität und Schnittbreite. Ich habe allerdings bereits vielversprechende Versuche mit einer händischen Nachbearbeitung erzielt. Dabei werden alle Stege der Buschstaben händisch um einige Hundertstel vergrößert :D


    Und nicht übersehen ... die Großbuchstaben sind exakt 0,84 hoch ... skaliere mal einen Text auf diese Grösse und schicke ihn an deinen Drucker, da wirst du gucken - im wahrsten Sinne des Wortes. ;)


    LG

    Josef

  • Hallo Josef,


    ich hoffe Du hast schon verstanden, dass ich meinen ersten Satz ironisch meinte?! Aber ich habe mir schon beim Tippen gedacht, der Josef wird darauf einsteigen und dann noch zeigen, dass es er es auch besser hinkriegt. Deine post zeigt mir, dass meine Ahnungen wohl nicht falsch waren!


    Quote

    Ich habe allerdings bereits vielversprechende Versuche mit einer händischen Nachbearbeitung erzielt. Dabei werden alle Stege der Buschstaben händisch um einige Hundertstel vergrößert.


    Das muss man sich mal vorstellen! Ich bin schon froh, wenn ich meine Teile auf 0,1 b. 0,2 mm genau ausgeschnitten kriege.

    Herzliche Grüße
    Gerald

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  • Hi Gerald!


    Im Hinterkopf hatte ich schon, dass du das eventuell ironisch gemeint hast - aber dann ist mir deine Maine (Konstruktion mit SolidWorks und schwimmfähig) und deine Nautilus eingefallen. Also habe ich sicherheitshalber ehrlich darauf geantwortet, auch mit dem Hintergedanken dass vielleicht jemand Nutzen aus meinen Erkenntnissen ziehen könnte.


    :thumbup:

    Josef

  • Hallo Josef,


    ich glaube Du verwechselts mich jemand anderen. Ich habe weder eine Nautilus noch eine Maine gebaut. Aber halb so schlimm, war gut dass ich nochmal nachgehakt habe, denn beim posten sollte man eher ein Wort zuviel als zu wenig verlieren, damit nicht irgendwelche Emotionen hochgehen.

    :thumbup:

    Herzliche Grüße
    Gerald

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    I'm walking! @fats_domino

  • Hallo Ihr Zwei!

    Quote from Gerald


    sollte man eher ein Wort zuviel als zu wenig verlieren

    Ich bin ja auch der Typ, der gern mal einen Spruch loslässt, bin da auch schon einige mal in's Fettnäpfchen getreten;(

    Aber zum Thema, ist einfach Wahnsinn was Josef hier zeigt! Allein die Beschriftung, aber auch der Schleudersitz, und, und, und.... Für mich eine andere Liga!

    Herzliche Grüße Harald

  • Hallo Josef,


    ich glaube kaum, dass Du Komplimente angeln willst. Aber eins steht fest, der härteste Kritiker ist man immer selber. Dass selbst Du diesem Verhalten anheim fällst, tröstet mich. Schließlich gehöre ich zu den 99,9% der Bastlerschaft, die schlechter als Du bauen und zwar auch noch mit Abstand. Gegen Deine Unzufriedenheit anschreibend hoffe ich, dass es trotzdem zu einem Rollout "Deiner" F-16 kommt, denn wird das Modell eine Augenweide (und die 0,1 % der Bastlerkollegen denen Dein Modell nicht gefällt, weil es nicht perfekt ist kann man getrost ignorieren, dass Du nach Deiner post auch dazu gehörst (da bin ich hinterhältig), ignoriere ich ebenfalls:cool::D) sein.


    Ich habe es nie geglaubt, dass ich die Gelegenheit habe so was bei Dir zu schreiben, aber es soll so sein:


    Josef halt durch, das wird schon, es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen!:D

    Herzliche Grüße
    Gerald

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    I'm walking! @fats_domino

  • Servus Josef,


    Dein Bau ist, wie immer bei dir, eine Liga wo die meisten Modellbauer nicht hinkommen. Ich auf jeden Fall nicht.

    Aber was mich hier stört, ist die Form der Cockpithaube, m.M. passt da was nicht. Die sieht irgendwie so "pummelig" aus, besonders vorne. Ich habe die irgendwie schlanker, vorne flacher im Kopf. Aber vielleicht täusche ich mich auch...


    Herzlichen Gruß

    Robert

  • Aber eins steht fest, der härteste Kritiker ist man immer selber.

    Da hast Du ja sowas von recht! Manchmal gehe ich mir mit meinen Ansprüchen selber auf die Nerven. Der Weg zu den gezeigten Bildern ist ja oft ein dornenreicher und ich sehe dann immer nur die Stellen, die nicht passen - wann wird dann irgendwie betriebsblind ...


    Die Haube war so ein Fall. Es handelt sich dabei um die käufliche Haube von Gomix, die genau für dieses Modell erhältlich war. Gott sei Dank hatte ich zwei davon - die erste habe ich durch fehlende Geduld zerstört. Obwohl die Spanten und Abwicklungen identisch zum Bogen waren hat es einfach nicht gepaßt. Den Abschluß zum Rumpf hatte ich insgesamt viermal gebaut, bis er halbwegs langte. Es waren aber noch immer miese, ungleiche Spalten zu sehen die ich dann mit schmalen Streifen Seidenpapier angeglichen habe (zuschneiden, mit Tapenkleister ankleben, trocknen, mit Superkleber härten, ganz vorsichtig glatt schleifen, grundieren, lackieren).


    Der Pilotensitz, den ich von einem anderen Bogen genommen habe war zu groß und ist oben an der Haube angestanden, also mußte er vorsichtig wieder abgerissen werden und um gute 4 mm gekürzt werden.


    Mit der Visiereinrichtung hat es dann 'arschknapp' gepaßt.


    Zu allem Überfluß hatte ich die maskierte Haube angeklebt ... und dann ist mir siedendheiß eingefallen, daß ich die vorher nicht gereinigt habe und wahrscheinlich der ganze Schleifstaub drauf ist. Trotzdem habe ich weiter gebaut (durch die Maskierung konnte ich ja nichts sehen) und gehofft, daß es nicht so schlimm auffällt. Die Maske wurde erst ganz am Ende abgenommen und die Verschmutzung auf der Innenseite ist erträglich - aber ich sehe das natürlich ganz anders, mir springt jedes Staubkörnchen ins Auge ...

  • Wie bereits weiter oben erwähnt, arbeite ich mit einem erweiterten Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Um einen Schwanzhocker zu vermeiden, drucke ich die vorderen Segmente in geschlossener Form mit einer Füllung von 15 %, während die hinteren Teile hohl gedruckt werden. Hier zeige ich ein Beispiel eines solchen Segments.



    Durch die Teile aus dem 3D-Drucker wird der Vogel natürlich um einiges schwerer, wie ein reiner Papierflieger. Um diesem Umstand Rechnung zu tragen, habe ich die Aufnahme für das Fahrwerk mit Messinghülsen verstärkt, die einen Innendurchmesser von genau 1 mm haben und dann sie Schablonen-Drahtteile aufnehmen.



    Derzeit habe ich die beiden Segmente mit dem Hauptfahrwerk in Arbeit. Bevor die Außenhaut aufgezogen wird, müssen die Innereien der Fahrwerksschächte fertig sein. Rechts ist die Lücke noch leer, während links schon fertig gebaut ist.


     


    Die Hauptstützen des Fahrwerks wurden ebenfalls mit Messingröhren verstärkt. Die Drahtschablonen aus 1 mm dickem Neusilber habe ich in der Mitte geteilt und können nun beidseitig in die Röhrchen eingesetzt sind. Da die Drähte an beiden Enden mit unterschiedlichen Winkeln abgebogen sind, habe ich dadurch wesentlich mehr Kontrolle über die Winkelstellung und Längen.



    Hier sind die beiden miteinander verklebten Hauptstützen probeweise in die Lager eingesteckt. Durch die geteilten Schablonendrähte können die korrekten Winkel und Abstände exakt festgestellt werden und dann mit einem Tröpfchen Superkleber fixiert werden - das hält bombensicher. Zusätzlich wird alles noch mit einer Abstützung versehen. Die ist zwar schon fertig, wird aber erst später mit den Hauptstützen zusammen verklebt werden.


     

  • Da ich alle Teile lackiere, fange ich mit gedruckten Details nicht viel an. Die Bremsplatten des Hauptfahrwerks sind mit so einem gedruckten Teil dargestellt - ich habe einfach ein Relief daraus gemacht.


     


    Der zweite Schacht des Fahrwerks ist auch schon fertig und zeigt sich im ersten Bild in jungfräulichem Weiss. Das zweite Bild zeigt dann das 'Nachher' mit öliger Verschmutzung.


     


    Bugfahrwerk in Baislackierung, Hydraulikzylinder in verschiedenen Größen für Fahrwerk und Klappen aus gerolltem Papier.


     

  • Nach längerer Zeit ist der Rumpf wieder etwas gewachsen. Da ich zwischendurch immer wieder Teile konstruieren muß, geht es mit dem Baufortschritt nicht so schnell voran. Die Beschriftungen mittels Schablone gehen übrigens doch noch kleiner. Die hervorgehobenen Schriftzeichen sind gerade mal 0,72 mm groß.



    Das Fahrwerk ist inklusive der Klappen bereits fertig, allerdings habe ich nur die notwendigsten Teile für einen sicheren Stand verbaut. Die meisten Teile werden erst in der Schlußphase montiert ... Zerstörungsgefahr!


     


    Verschmutzung und Abnutzung mittels Speziallackierung erfolgen ebenfalls erst später.



    Um meine Vorgangsweise nochmals zu verdeutlichen hier einige Bilder zu meiner Bauweise. Jegliches Spantengerüst wird großzügig mittels Teilen aus dem 3D-Drucker hergestellt. Ich verwende einen (Original!) Prusa MK3S. Als Bausatz direkt bei Prusa in Tschechien bestellt, zusammengebaut und mit den Voreinstellungen in Betrieb genommen. Seither habe ich an den Einstellungen nie mehr etwas ändern müssen. Als Filament verwende ich auch nur Original Prusa PLA (Herstellung in Europa, teilweise direkt von Prusa). Über die Qualität der Teile kann sich jeder selbst ein Bild machen. Die dargestellte Tragfläche stammt ohne irgendeine Nachbearbeitung direkt vom Druckbett.



    Die Teile werden alle am Computer (SolidWorks) nach Vorlage des Baubogens (Abmessungen, Anordnung, etc ...) konstruiert. Die Außenhaut wird dabei als Blechteil verarbeitet, um die Abwicklungen für die Papierteile zu erhalten. Diese Abwicklungen werden dann in 2D Form gebracht und nachbearbeitet (Nieten, Stöße, Wartungsklappen, Beschriftungen usw.). Anschließend werden die Papierteile mit dem Laserschneider geschnitten, bzw. graviert. Durch die sehr hohe Genauigkeit der Konstruktion einerseits und die hohe Qualität des 3d-Druckers und des Lasers entstehen nach dem Aufkleben der Papierteile auf die gedruckte Spantenbasis Teile mit sehr hoher Genauigkeit, die kaum Nacharbeit benötigen. Die folgenden Bilder zeigen diesen Fortschritt beim Seitenleitwerk und sind allesamt nur zusammengesteckt. Die Spaltmaße zeigen dabei die erwähnte Genauigkeit.


     


     


    Über die Lackierung und alles was dazu gehört gehe ich Euch dann demnächst auf die Nerven.

  • You've completely revamped the whole plane in order to match the facts, but you've ignored this seat. It's very similar indeed, but there are still significant differences in some parts, which I specially modified during for my F-16

    By the way, the ejection trigger handles on the outside of the two knees and the handle between the two knees can only be selected one, they will not exist at the same time, because this is the difference of another model. I also used the design from YOAVHOZMI in my A-10

  • You have to :D


    I admire the effort you've put into remaking the design of the paper model and rebuilding it to make it look completely different from Halinski


    The Angraf-Answer version I just bought is much better than the one you selected. I'm also very satisfied with YOAVHOZMI's design, even though he doesn't provide landing gear。

    I also bought GPM, but I found that GPM has poor control over the size scale, which is much larger than the standard. The wingspan is 13 mm larger than the standard 1:33!

  • Servus!


    Ja, stimmt - da ist viel 3D-Druck drin, aber eben ... drin! Alles sichtbare ist zu 98% aus Papier! Das erweiterte Spantengerüst hätte ich auch aus Karton in Schichtbauweise machen können (und viel schleifen), aber warum sollte ich es mir unnötig schwerer machen? Ich wollte nun mal ein Flugzeug mit einem vollen Rumpf bauen, um die typischen Einsenkungen bei den Rumpfabschnitten zu vermeiden. Bei neueren Modellen von Halinski (z.B. Me 110) ist der Rumpf auch ziemlich aufgeblasen mit Spanten in allen Richtungen, ich habe diese Bauweise nur erweitert. Wenn Du sagen würdest, durch die Lackierung fehlt Dir der Charme des Papiermodells dann würde ich das verstehen, aber was hat das mit dem 3D-Druck zu tun?


    Was verstehst Du unter Charme des Papiermodells?


    LG

    Josef

  • Hi,


    unter "Charme des Papiermodells" verstehe ich, dass das Modell hauptsächlich eben aus Papier besteht. :rolleyes:


    Des Weiteren kann ich auf 3D-Strukturen an der Oberfläche (Fugen, Nieten etc.) verzichten und möchte mich an dem Druck erfreuen. Dabei ist es mir eigentlich relativ egal, ob das ein Druck in der Qualität von Halinski und Co. oder ein Uraltdruck eines Modells aus den 50er ist.


    Mein Kommentar sollte Deine tolle Arbeit in keinster Weise abwerten! :thumbsup:


    LG

    blue_plasma