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Jan Hascher

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Friday, December 11th 2015, 3:51pm

Sammelthread Lasercutter "Emblaser" (Lazerblade) Fa. Darklylabs

Hallo Zusammen, Hallo ihr zwei Wiener,
ich mach jetzt mal einen Sammelthread zum Thema auf, wie besprochen. Bitte hier alle Erfahrungen, Ideen, Parameter zum Emblaser reinschreiben. So finden wir das später mal besser wieder.

Gruß
Jan

Jan Hascher

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2

Friday, December 11th 2015, 3:54pm

Der Vollständigkeit halber:
Den Emblaser (oder Lazerblade, so hieß er zu Anfang des Kickstarter-Projektes mal) gibt es hier:

https://darklylabs.com/

Gruß
Jan

fuchsjos

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3

Sunday, December 13th 2015, 4:54pm

Meinen Emblaser (A4) habe ich Mitte August bestellt - Liefertermin war wie angegeben (ca. 6 Wochen) und als zusätzliche Kosten mußte ich die Einfuhrumsatzsteuer (in Österreich 20 %) und einen kleinen Betrag für den Zoll oder Bearbeitungsgebühr? (ca. 3 %) löhnen. Die Kosten wurden direkt durch den Lieferdienst kassiert, also kein umständlicher Weg zum Zollamt mit stundenlanger Warterei :)

Die Verpackung war erstklassig und alle Teile waren dabei (im Lieferumfang ist auch eine Stückliste mir Bestellnummern für alle Einzelteile - sehr vorbildlich) - der Zusammenbau gestaltete sich sehr einfach - Zeitaufwand etwa 2 h. Der kniffligste Vorgang dabei war das Einfädeln der Zahnriemen, aber es gibt auf der Homepage eine sehr gute und umfangreiche Anleitung zum Download mit vielen Bildern - wenn man sich da genau an den Bildern orientiert, dann kann gar nichts schief gehen.

Darkly Labs (die Startup-Firma, die den Emblaser herstellt und vertreibt) macht insgesamt einen sehr professionellen Eindruck auf mich - automatische Anmeldung zum Forum (mit Seriennummer des Emblasers als Paßwort), Versandbestätigung mit Verfolgungsmöglichkeit, Zusendung des Registrierungsschlüssels für die Software - alles kommt zeitnah per Email - so sollte es sein.

Die erste Inbetriebnahme erfolgte genau nach Anleitung und war sehr einfach und problemlos. Erst wird der Treiber (Arduino) für die USB-Schnittstelle installiert. Hat man die entsprechende COM-Schnittstelle eruiert, dann wird mir dem zweiten zu installierenden Programm (Universal G-Codesender) die Einstellung mit dieser COM-Schnittstelle eingerichtet. Mit dem dritten Programm Cut2D Laser werden nun die Schnittdaten (G-Code) erstellt oder importiert und dann mit dem G-Codesender an den Schneidlaser geschickt.

Mit der neuen Version von Cut2D (Versionssprung von 1.0 auf 8.0 kostenlos!) entfällt dieser Zwischenschritt und die Daten können direkt gesendet werden (Universal G-Codesender ist dann nicht mehr notwendig).

Dann wird der Fokus eingestellt - ein Werkzeug dafür wird mitgeliefert und es gibt eine eigene Programmfunktion - bei mir hat der Fokus schon im Lieferzustand perfekt gepaßt; scheinbar werden die Teile vor dem Versand geprüft.

Soweit die Beschaffung und Inbetriebnahme.
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haduwolff

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4

Sunday, December 13th 2015, 5:00pm

Moin zusammen,

bitte nennt mal für die fremdsprachlich Unbegabten und den australischen Steuergesetzen entwöhnten Menschen die real aufkommenden Preise der Geräte.

Danke ;)

Gruß
Hadu
Meryl Streep: "Wenn die Mächtigen ihre Position benutzen, um andere zu tyrannisieren, dann verlieren wir alle"

http://interscalestolberg.jimdo.com/


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fuchsjos

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Sunday, December 13th 2015, 5:53pm

Die Grundplatte aus Aluminium hat keinerlei Markierungen, daher war mein erster Schritt die Feststellung des Nullpunkts jeglicher Schnittaufträge. Im Forum gibt es dazu eine Datei als Download, die ein Zentimeter-Raster auf Basis des Nullpunkts zu Verfügung stellt. Ich habe mir eine Platte zugeschnitten, die genau in den Laser passt und den Schneidbereich abdeckt. Auf diese Platte habe ich 1 mm Finnpappe geklebt und die Raster-Datei ausgegeben. Das ist für alle zukünftigen Schneidaufträge die Unterlage, die immer im Laser verbleibt. Über das Raster kann ich mein zu schneidendes Material ausrichten und an den Nullpunkt anlegen, bzw. den Startpunkt des Schneidauftrags ermitteln.

Als nächstes habe ich für jedes Material, dass ich schneiden möchte, die optimalen Parameter ermittelt. Grundsätzlich gibt es zwei Parameter um die gewünschte Schnitttiefe festzulegen - Schnittgeschwindigkeit und Leistung. Die Schnittgeschwindigkeit (das Tempo, mit dem der Laser bewegt wird) kann in verschiedenen Einheiten eingegeben werden - ich verwende hier mm/min. Je langsamer der Laser bewegt wird, desto genauer werden die Konturen, umso länger dauert der Schnittvorgang jedoch. Da ich für meine Aufgaben in der Regel die Qualität über die Geschwindigkeit stelle, verwende ich hier meist Werte von 350 - 400 mm/min (als Maximum sind hier bis zu 4000 mm/min möglich). Die Schnitttiefe stelle ich dann über die Leistung des Lasers (1 - 100 %) ein - sie wird so niedrig gewählt, dass das Material gerade noch sicher durchgeschnitten wird.

Prinzipiell könnte man das zu schneidende Material einfach auf die Grundplatte legen und losschneiden, da das Schneiden mit dem Laser berührungslos erfolgt. Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, dass es so einfach nicht funktioniert. Die Laserdiode ist mit einem kleinen Gebläse (Kühlung) versehen, die genau in Richtung Schnitt bläst - leichtes Material kann daher verweht werden und dickeres Material bleibt zwar liegen, aber durch die Hitze und Luftfeuchtigkeit beginnt sich selbst dicker Karton sehr schnell zu verwerfen, bzw. leicht zu biegen und liegt dann nicht mehr plan auf. Dadurch stimmt der Fokus nicht mehr und kleine Teile können sich verschieben und werden dann ungewollt noch einmal geschnitten. Als teilweise Abhilfe könnte man hier bei den Bauteilen kleine Stege einbauen, die die Teile an Ort und Stelle halten. Das ist meiner Meinung nach aber viel zu aufwändig - erst beim Erstellen der Stege und dann beim Entfernen der überflüssigen Zipfel. Daher habe ich mir hier eine bessere Lösung überlegt.

Ich habe mir schwarze Hartschaumplatten mir Alu-Kaschierung (http://www.modulor.de/dibond-alu-pe-verb…a-ral-9005.html) in A4 und A5 zuschneiden lassen und verwende die als Basisplatte für meine Schneidaufträge. Diese schwarzen Platten werden einfach dünn mit Haftkleber (http://www.modulor.de/3m-creativ-mount-s…ose-400-ml.html) besprüht und das Material wird aufgeklebt. So wird das herumfliegen der Teile verhindert, das Material liegt absolut plan, die (einbrennlackierte) Alu-Beschichtung bietet einen unzerstörbaren Untergrund für den Laser und die Teile können leicht mir einer Nadel abgelöst werden. Mehrere Platten mit entsprechender Bestückung liegen somit für neuerliche und schnelle Schneidaufträge bereit - meistens werden ja nur kleine Bereich für den Schneidauftrag benutzt und das überflüssige Material kann einfach auf der Unterlage verbleiben und bis zum letzten cm² verbraucht werden. Die Platten mir dem Material werden einfach lose auf das Raster der Grundplatte gelegt und nach dem Schneidauftrag zum Basteltisch verbracht und die geschnittenen Teile werden nach und nach abgelöst. Dadurch können kleinste Teile auch nicht so leicht verloren gehen und meine Knie sind auch sehr dankbar :D

Weiter geht es mit Parametern und Möglichkeiten
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fuchsjos

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6

Sunday, December 13th 2015, 6:00pm

Moin zusammen,

bitte nennt mal für die fremdsprachlich Unbegabten und den australischen Steuergesetzen entwöhnten Menschen die real aufkommenden Preise der Geräte.

Danke ;)

Gruß
Hadu


Meine Kreditkarte wurde mit exakt EUR 669,00 von Darkly Labs belastet (Laserschneider und Versand von Australien nach Österreich). Die zusätzlichen Abgaben beim Erhalt (Einfuhrumsatzsteuer, Zoll, Bearbeitung) waren dann noch einmal ca. EUR 140,00). D.h. in Summe muß man schon mit Kosten von ca. EUR 810,00 rechnen.

LG
Josef
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Sunday, December 13th 2015, 6:40pm

Für meine Projekte verwende ich grundsätzlich 4 Arten von Papier und Karton:

Tonzeichenpapier 130 g/m², färbig, ca. 0,2 mm dick

Schneiden: 350 mm/min - 35%
Gravur: 400 mm/min. - 10%

Fotokarton 270-300 g/m², färbig, ca. 0,3 mm dick

Schneiden: 350 mm/min. - 50%
Gravur: 400 mm/min. - 15%

Graupappe 0,5 mm

Schneiden: 400 mm/min. - 80%
Gravur: 400 mm/min. - 15%

Finnpappe 1,0 mm

Scheiden: 300 mm/min. - 80%
Gravur: 400 mm/min. - 15%

Ein Ergebnis eines Scheideauftrags ist im Bild zu sehen. Beschriftung, und Markierungslinien (Platz für andere Bauteile) wurden graviert. Das Scheibchen am oberen Rand hat einen Außendurchmesser von 1,1 mm und ein Loch in der Mitte mit einem Durchmesser von 0,4 mm - Tonzeichenpapier 130 g, bei anderen Materialien sieht das Ergebnis aber genau so aus.

Die Schnittbreite beträgt ca. 0,15 mm - bei sehr exakten Teilen muß man diesen Wert eventuell berücksichtigen.

Wo Feuer ist - ist auch Rauch. Es soll daher nicht verschwiegen werden, dass der Laser beim Schneiden einen leichten Rauchgeruch produziert - Raucher können diesen Absatz überspringen, die Geruchsbelästigung beim Lasern von oben angeführten Materialien ist auch nicht schlimmer, wie eine Zigarette am Arbeitsplatz. Nun ... ich rauche nicht (mehr) und meine bessere Hälfte hat eine seeeehr empfindliche Nase ... Abhilfe schaffte dieses Gerät (http://www.amazon.de/gp/product/B009KKGS…ailpage_o02_s00), dass direkt neben dem Laserschneider aufgestellt wurde. Solange man nicht mehrere DIN A4 Seiten in einem Auftrag zerschnippelt, ist die Geruchsbelästigung mit diesem kleinen Helferlein gut im Griff zu halten. Mein 'Spürhund' zumindest merkt es gar nicht mehr, wenn ich im Nebenraum meinen Laser anwerfe ... :D

Abschließend kann ich dieses Gerät für jeden ambitionierten Modellbauer empfehlen - das Preis/Leistungsverhalten ist ausgezeichnet. Man muß halt bedenken, dass es sich um ein Gerät für Hobby-Anwendungen handelt und professionelle Geräte leicht das zig-fache kosten.

LG
Josef
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8

Sunday, December 13th 2015, 10:58pm

Hallo Josef,

Du und Deine posts seien verflucht. Eigentlich habe ich beschlossen keinen Selbstbaucutter zu kaufen und da lese ich Deine posts zum Thema und schon ist es um meinen Widerstand geschehen. Und Deine Wundertüte an Tips tut das seinige dazu, dass man super über die ersten Hürden wohl hinweg kommt.

Könnte man sich auch das Ausschneiden von Kleinteilen sparen, wenn zugehörige Teileseiten einscannt die Konturen mit einem Vektorprogramm nachzieht (welches Dateiformat versteht der Emblaser?) und dann die Teileseite unter den Laser legt (irgendwie justiert, der Laser brennt ja blind) und losbrennt?
Herzliche Grüße
Gerald


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fuchsjos

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9

Monday, December 14th 2015, 12:14am

Servus Gerald!

Meine Teile entstehen meist in CorelDRAW (Originalbogen eingescannt - als eigener [gesperrter] Layer im Bitmap-Format abgelegt) und werden dort nachgezeichnet. Diese Zeichnungen (Vector-Grafik) wird dann im EPS-Format exportiert und in Cut2D Laser importiert. Cut2D unterstützt die wichtigsten, gängigen Formate (ai, dxf, dwg, eps) - nach umfangreichem testen hat sich aber (zumindest im Kombination mit CorelDRAW) das EPS (Encapsulated Post Script) Format als ideal erwiesen. Bei DXF macht CorelDRAW aus manchen Kurven eine Ansammlung aus unzähligen geraden Strichen, die dann beim Laserschneiden recht dicke und unnötig verbrannte Linien erzeugen. EPS ist schon weitgehend optimiert, hier werden alle Kurven als Bezierkurven dargestellt, mit denen der Lasercutter sehr gut zu Recht kommt.

Auch ein Vektorisieren (Umwandlung von Bitmap in Vector) ist in Cut2D implementiert und funktioniert sehr gut. Eine 2-färbige Bitmap in hoher Auflösung ist dafür allerdings Voraussetzung.

Es gibt aber auch die Möglichkeit, direkt in Cut2D Laser Vektorgrafiken zu erstellen - bei weitem nicht so komfortabel wie bei CorelDRAW oder Illustrator, aber doch recht ordentlich. Es gibt eine Layerverwaltung (eigene Layer für Schnitt und Gravur z.B.) und es können auch Schnittdateien mit gemischten Parametern zum Laser geschickt werden - d.h. in einem Schnittauftrag wird geschnitten und graviert.

Das konturgenaue Schneiden von gedruckten Vorlagen sollte auch funktionieren, habe ich aber noch nicht ausprobiert. Von Verzerrungen beim Ausdruck einmal abgesehen (die können erheblich sein und sind fast nicht zu verhndern), müßte man seine Vorlage mit entsprechendem Übermaß drucken und einen Bezugsrand (als Nullpunkt-Basis) mit drucken und dann genau auf diesem Rand mit Messer und Lineal zuschneiden. Der Lasercutter hat ja einen definierten Null-Punkt der immer an der gleichen Stelle sitzt. Auf diesem Nullpunkt wird dann unser zugeschnittener Ausdruck angelegt und die Schnittdaten werden ebenfalls auf dem gleichen Bezugspunkt eingefügt ... so sollte das dann funktionieren - probiert habe ich es aber noch nicht. Da ich meine Modelle sowieso bemale, hat sich dieses Problem noch nicht ergeben und Hilfslinien oder Knicklinien kann ich ja mittels Gravur mitnehmen.

LG
Josef
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Monday, December 14th 2015, 8:55am

Hallo Josef

Zuerst herzlichen Dank für die unbezahlbaren Tipps.

Ich habe eine Frage zum Sprühkleber vom 3M: gemäss Produktbeschreibung kann man die Teile mehrfach ablösen und wieder aufkleben. Heisst das nun, dass die Teile nachher auf die Dauer klebrig sind? Dann würden Teile, die frei stehen, wie z.B. Reling, ja ziemliche Staubfänger.

Gruss
Andi

"Wer seine Grenzen kennt, hat sie." (Jonathan Livingston Seagull)


im Bau:IJN Mogami vor (answer) und nach (Model Hobby) dem Umbau zum Flugzeugtender als Parallelbau , USS Maine (HMV)
in letzter Zeit fertig gestellt:
Kosmonawt Juriy Gagarin (Oriel) / Steam Boat Sabino (MB-Kartonmodell) / IJN Kaga (Dom Bumagi)

fuchsjos

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11

Monday, December 14th 2015, 1:06pm

Servus Andi!

Der Kleber wird nicht auf dem Karton aufgetragen, sondern auf die Trägerplatte - nach dem Ablösen sind die Teile nicht mehr klebrig, der Haftkleber bleibt auf der Platte und kann auch mehrmals verwendet werden. Sollte die Haftkraft nachlassen oder zu schwach werden, kann die Platte mit Nitroverdünnung oder Aceton wieder gereinigt und neu besprüht werden. Der Haftkleber selbst ist identisch mit dem Kleber, der auf diesen gelben Haftnotizen aus dem Büro drauf ist.

LG
Josef
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fuchsjos

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Monday, December 14th 2015, 1:12pm

Als kleinen Nachtrag zum oben beschriebenen, habe ich noch zwei Bilder zu den Vektorisierungsfähigkeiten von Cut2D eingestellt. Ein weihnachtliches Projekt für meine Frau benötigte einige Schneeflocken zum Aufhängen ans Fenster - man muß seine bessere Hälfte ja bei Laune halten, damit sie die ganzen modellbauerischen Spinnereien mitträgt :rolleyes:

Wer schon einmal mit diesen sogenannten Vektorisierern gearbeitet hat, wird die Qualität der Vektorgrafik sofort erkennen und schätzen.

LG
Josef

Nachtrag: Ich habe noch die fertige Schneeflocke fotografiert - aus 0,5 mm Graupappe geschnitten, mit Superkleber gehärtet und weiß lackiert.
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Jan Hascher

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Monday, December 14th 2015, 2:00pm

Moin Zusammen,
danke Josef. Das mit dem Vektorisieren war mir bisher durchgegangen. Ich verwende übrigens ein kleines 5x5-Raster aus Kreisen, um die Schnittparameter zu finden. In der einen Richtung variiere ich die Schnittgeschwindigkeit, in der anderen die Laserleistung. Dann kann man direkt sehen, welche Parameter den optimalen Schnitt ergeben. Außerdem kann man das Muster archivieren.
Sobald mein Rechner wieder in Betrieb ist, kann ich das File mal einstellen.

Übrigens: Hast Du schon mal versucht den Laser direkt mit dem neuen Cut2D anzusteuern?

Gruß
Jan

maxhelene

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14

Monday, December 14th 2015, 11:03pm

Servus,
wie gesagt, Josef ist der Betatester und ich profitiere von seinen genialen Ideen.

Josef

Quoted

Ich habe mir eine Platte zugeschnitten, die genau in den Laser passt und den Schneidbereich abdeckt. Auf diese Platte habe ich 1 mm Finnpappe geklebt und die Raster-Datei ausgegeben. Das ist für alle zukünftigen Schneidaufträge die Unterlage, die immer im Laser verbleibt.


Ich habe auf die oben erwähnte Platte einen Stahlwinkel geklebt. Egal welche Unterlage ich nun einlege, der Nullpunkt ist danach immer an der gleichen Stelle. Außerdem habe ich durch den Stahlwinkel immer die Möglichkeit, die neuzuschneidenden Teile genau auf die richtige Position in Cut2D einzustellen, wenn ich z.B. schon ein angeschnittenes Blatt einlege.

Da ich aber die 4 Watt Version des Emblasers habe, weichen die Einstellungen ein wenig von den der 3 Watt Version ab (Ca. 15% weniger Leistung bei gleicher Geschwindigkeit). Genau Daten und Bilder liefere ich demnächst nach.

Die 4 Watt Version kostete € 1050,00 inklusive Versand und Steuer.
.

Servus aus Wien

Robert

"Wer bremst, verliert!"

Konstruktionsversuch: D311 neu

Crawler: 133/499

fuchsjos

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Monday, December 14th 2015, 11:06pm

Servus Jan!

Ja, ich verwende nur mehr die neue Version (8.0) - die ist sehr stark verbessert. Es entfällt nicht nur der lästige Zwischenschritt mit dem Universal-GCode-Sender, es wurden auch wesentlich mehr Werkzeuge zur Verfügung gestellt.

Das gleichzeitige Schneiden mit verschiedenen Parametern (Schnitt und Gravur) ist jedoch ein wenig 'tricky' - das ist noch nicht optimal gelöst - vielleicht ist es aber auch nur ein Übersetzungsproblem bei der deutschen Version.

Erst macht man den Werkzeugweg mit dem ersten Parameter (Lasereinstellungen) - berechnen - Direkte Ausgabe an Gerät aktivieren - dann aber nicht Werkzeugweg speichern (da öffnet er ein Dialogfenster für die direkte Ausgabe an den Laser), sondern 'Schließen'. Das selbe macht man mit den anderen Werkzeugwegen (Parametern). Erst wenn alle Berechnungen durchgeführt sind, dann geht man auf Werkzeugwege speichern und setzt einen Haken bei 'Alle WZG-Wege in eine Datei schreiben' - ein weiterer Haken ist bei Direktausgabe an Maschine zu setzten ... dann kommt man mit 'Werkzeugweg(e) in Datei sichern' zu dem Dialogfenster für direkte Ausgabe an den Laser (hier gibt es dann auch noch ein Register, mit dem man den Laser in die Ausgangsposition fahren kann ($H).

Solltest Du mal Probleme mit seltsam abgehackten und ziemlich ausgebrannten Kurven haben, dann verwende unbedingt EPS für den Import - das schafft Wunder.

P.S.: Falls Du weiterhin mit der alten Version und dem UGCS arbeiten willst, dann mache nie den Fehler, den UGCS auf deutsch umzustellen :whistling: (dann funktioniert das Teil nämlich nicht mehr ...)

LG
Josef
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Monday, December 14th 2015, 11:09pm

Die 4 Watt Version kostete € 1050,00 inklusive Versand und Steuer.


Allerdings ist Robert's Gerät auch die große A3-Version.
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Tuesday, December 15th 2015, 5:34am

Hi Josef,
Das mit dem eps hatte ich auch schon rausgefunden. Ist nur nervig, weil eps keine Layer unterstützt. Man muss also Schneiden und gravieren erst einzeln erzeugen und in Cut2D wieder zusammensetzen.

Gruss
Jan

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Tuesday, December 15th 2015, 11:44am

Hi Josef,
Das mit dem eps hatte ich auch schon rausgefunden. Ist nur nervig, weil eps keine Layer unterstützt. Man muss also Schneiden und gravieren erst einzeln erzeugen und in Cut2D wieder zusammensetzen.

Gruss
Jan


Beschriftungen können aber auch in Cut2D eingefügt werden - im Programm integriert sind auch mehrere Gravurschriften (Schriften, die nur aus einer Linie bestehen - ohne Füllungen).

Die Version 8.0 von Cut2D bietet auch Layer-Unterstützung an. Man könnte also alles gemeinsam importieren und dann die Gravuren ausschneiden und auf einem neuen Layer einfügen. Leider bietet Cut2D beim EPS-Import aber keine Farbunterstützung an. Man muß also genau wissen, welche schwarzen Linien graviert werden sollen und welche schwarzen Linien geschnitten werden sollen. Bei sehr umfangreichen Dateien ist die getrennte Verarbeitung wahrscheinlich einfacher.

Ich mache meist keine Trennung, d.h. ich importiere alles in einem, wähle dann alles aus und entferne mit Shift-Klick alle Gravuren aus der Auswahl. Dann berechne ich die Schnittdateien. Anschließend wähle ich wieder alles an (die bereits berechneten Linien sind nun nicht mehr anwählbar) habe dann nur mehr die Gravuren in der Auswahl - berechnen - gemeinsam als Schnittauftrag schicken - habe fertig.

LG
Josef
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Tuesday, December 15th 2015, 12:34pm

Nach den vielen positiven Aspekten zum Emblaser, sollen auch einige Nachteile nicht unerwähnt bleiben.

Durch die leichte und günstige Konstruktion ist dieses Gerät naturgemäß kein Ausbund an Stabilität. Die wichtigsten Bauteile (Führungsschienen, Schrittmotoren, Umlenkrollen ...) für die Stabilität sind alle auf einer Kunststoffplatte aufgebaut. Hier wäre eine Aluminiumplatte (4-5 mm dick) sicher die bessere Wahl gewesen, allerdings auch wesentlich teurer. Die Konzeption der Antriebe für die x- und y-Achse ist ziemlich ungewöhnlich. Es werden für alle Bewegungen immer beide Schrittmotoren verwendet - d.h. bei zwei Motoren und vier Richtungen habe ich die Kombinationen: beide Motoren drehen links, beide Motoren drehen rechts, ein Motor dreht links und der andere Motor dreht rechts, und umgekehrt. Diese vier Kombinationen werden über die Schrittmotorsteuerung in die vier Richtungen (x-, x+, y-, y+) umgesetzt. Dafür werden die beiden Zahnriemen recht weitläufig im Gehäuse herumgeführt. Start und Ende von beiden Riemen ist der Schlitten, auf dem der Laser montiert ist. Der Vorteil dieser Konstruktion ist der Wegfall jeglicher Riemenspanner - die Riemen werden beim Zusammenbau einmal richtig vorgespannt (in der Anleitung genau beschrieben) und brauchen dann nicht mehr nachjustiert werden. Durch diese gefinkelte Konstruktion ist auch die optimale Spannung automatisch vorgegeben. Der Nachteil dieser Konstruktion sind jedoch ziemlich lange Riemen, die in Kombination mit der 'weichen' Befestigung der Umlenkrollen auf einer Kunststoffplatte zu Ungenauigkeiten führen.

Genauer gesagt, schneidet der Laser in der x-Achse keine gerade Linie, sondern einen leichten Bogen. Der Anfang und das Ende sind auf der Null-Position, in der Mitte jedoch macht die Linie einen ganz leichten Schwung in Richtung y. Diese Abdrift ist ca. 1 mm groß - auf eine Länge von 300 mm bei A4 und 420 mm bei A3 (beim A4 und A3 Gerät ist dieser Fehler identisch). In der Praxis ist dieser Fehler (für mich) irrelevant, da ich sowieso nur kleine und kleinste Teile mit dem Laser schneide und langen, geraden Linien immer noch lieber mit Lineal und Messer zu Leibe rücke. In der y-Richtung schneidet das Gerät kerzengerade und auch rechte Winkel bei mittelgroßen Teilen (ca. 50×50 mm) sind in Ordnung. Bei Kreisen kann es manchmal zu ganz kleinen Abweichungen kommen (die Kreise werden dann ganz leicht oval), die sind aber meist lageabhängig - d.h. in machen Bereichen (eher zum Rand) schneidet er genauer als in anderen (Mitte) - das hat mit den Toleranzen bei den Zahnriemen zu tun, die ja aus gewebeverstärktem Kunststoff sind und es hier kleinste Unterschiede in den Zahnabständen gibt. Diese Abweichungen sind aber mit freiem Auge kaum zu sehen und in der Verwendung der produzierten Teile kein Problem.

Aufgrund der Anfrage von Gerald habe ich mir die Möglichkeit eines Kontur-Schnittes angesehen, d.h. kann ich mit dem Laser ausgedruckte Teile genau auf der Linie schneiden. Auf einem A4 Bogen mit Bauteilen habe ich diverse Bauteile in CorelDRAW nachgezeichnet und dann mit einem Rahmen in der Größe 210×298 (A4) auf einem Blatt A3 ausgedruckt. Der Bogen wurden dann mit Messer und Lineal genau auf A4 (Rahmen) zugeschnitten. Die nachgezeichneten Konturen wurden mit dem gleichen Rahmen in Cut2D importiert und somit hatte ich einen Ausdruck und eine Schnittdatei mit einem gemeinsamen Ursprung (der Null-Punkt, bzw. Ausgangspunkt für alle Schnittdateien ist beim Lasercutter links unten). Der gedruckte Bogen wurde genau am Nullpunkt ausgerichtet und dann wurde geschnitten. Leider ist das Ergebnis unbrauchbar ... die Fehler in der Übereinstimmung zwischen Druck und Schnitt verteilen sich unterschiedlich auf dem gesamten A4-Blatt. Zwischen 0,5 mm in x-Richtung bis 1,5 mm in x- und y-Richtung. Die Abweichungen verteilen sich wahrscheinlich auf den Druck selbst und Toleranzen beim Schneiden im Verhältnis 50:50. Mit dem Schneidplotter (siehe meinen diesbezüglichen Bericht über CraftRobo, bzw. Silhouette Cameo) ist dieser Fehler beim Konturschnitt wesentlich kleiner und das Ergebnis ist viel besser. Beim Schneidplotter wird die gedruckte Vorlage ja auch über die Schneidmarken eingescannt und eventuelle Verzerrungen werden berücksichtigt.

Trotz dieser Beeinträchtigungen ist der Emblaser für mich noch immer eine sehr wertvolle Ergänzung in meiner Werkstatt - aber das muß jeder für sich selbst entscheiden.

LG
Josef
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Wednesday, December 16th 2015, 11:06am

Hallo Josef,

vielen Dank, dass Du für mich das Konturenschneiden getestet hast. Eigentlich schade, dass dieser Bereich nicht funktioniert, einen Schneidplotter wollte ich mir nicht auch noch zulegen.
Herzliche Grüße
Gerald


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Ua mau ke ea o ka āina i ka pono

maxhelene

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Thursday, December 17th 2015, 4:22pm

Soderle,

anbei meine Version des A3 Emblaser mit Unterlagplatte und aufgeklebten Stahlwinkel. Die schwarze Platte ist A4 und die beklebte mit den gelaserten Teilen A5.
maxhelene has attached the following image:
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.

Servus aus Wien

Robert

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Dino

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22

Friday, December 18th 2015, 11:39am

Hallo Josef,

Du hast auf einen Beitrag zur Maschine Silhouette Cameo bzw. CraftRobo hingewiesen. Habe in der Suchfunktion und auch sonst nichts gefunden. Hättest Du da einen Link ?
Danke schon mal.

Gruß Roland

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23

Friday, December 18th 2015, 12:38pm

Hallo,

als Schneidunterlage habe ich mir ein Stück Aluwabe und ein 1,5mm starkes Blech beschafft und dann beide plan mit UHU Plus zusammengeklebt. Die Wabe ist 5mm hoch und die Stegbreite ist 0,3mm.

Gruß

Michael
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  • Aluwabe_1.jpg
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Michael :)

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Jan Hascher

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24

Friday, December 18th 2015, 2:19pm

Hallo Josef,

Du hast auf einen Beitrag zur Maschine Silhouette Cameo bzw. CraftRobo hingewiesen. Habe in der Suchfunktion und auch sonst nichts gefunden. Hättest Du da einen Link ?
Danke schon mal.

Gruß Roland


Hallo Roland,
es geht um diesen Bericht:
Der Kartonbauer und der Schneidplotter

Gruß
Jan

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Friday, December 18th 2015, 2:20pm

Hallo Michael,
das Zeug habe ich lange gesucht. Sagst Du uns bitte, bitte eine Quelle?
Danke,

Gruß
Jan

Jan Hascher

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26

Friday, December 18th 2015, 2:23pm

Übrigens ist mein nächster Wunsch ein Vakuum-Tisch:
http://www.rc-network.de/forum/showthrea…662-Vakuumtisch

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27

Friday, December 18th 2015, 3:06pm

Hallo Jan,

hier ist die URL: http://www.iwe-greifswald.de/ und die E-Mailanschrift: info@iwe-greifswald.de
Leider ist es nicht ganz billig, da der Versand ordentlich zuschlägt. Meine Wabe kam in einer speziell dafür gebauten Holzkiste an.

Die Aluminiumplatte kann eigentlich überall geordert werden. Preisvergleich zwischen den Anbietern ist aber angebracht

Gruß

Michael
Michael :)

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Friday, December 18th 2015, 4:12pm

Servus Michael,

grundsätzlich finde ich den Wabentisch genial. Der Laser verbrennt dadurch nicht die Unterseite des Materials. Du musst aber trotzdem bei den zu lasernden Teilen immer Stege in die Konstruktion einbeziehen, sonst fallen die Klein- bzw. Kleinstteile durch und das Material stellt sich beim Lasern auch nicht auf . Diese Arbeit erspare ich mir mit der Technik von Josef.

Sollte ich aber einmal Acryl lasern wollen, ist ein Wabentisch unerläßlich. Danke für deinen Tip.
.

Servus aus Wien

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29

Friday, December 18th 2015, 4:22pm

Sollte ich aber einmal Acryl lasern wollen


Hi Zusammen,
wie gesagt, Acryl funktioniert, zumindest in transparent, nicht. Farbig soll angeblich zumindest dünnes Material gehen.

Gruß
Jan

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30

Friday, December 18th 2015, 9:26pm

Servus,

habe euch meine Schneidparameter in eine Excel Tabelle verpackt. Bitte ergänzt sie mit euren Einstellungen
maxhelene has attached the following file:
.

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31

Saturday, December 19th 2015, 12:14am

Danke Josef

für Deinen Hinweis. Super.

Gruß Roland

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Wednesday, January 13th 2016, 12:43pm

Kalibrierung

Moin Zusammen,
ich möchte mal kurz das Thema Kalibrierung besprechen. Mir ist nämlich beim Schneiden einiger Teile für Hadu aufgefallen, daß mein Laser ganz leicht falsch skaliert. Das fällt aber nur bei großen Teilen auf. Was ist passiert? Ich schneide meine "Platinen" immer hübsch aus, mit einem Rechteck 420mm x 280mm (ich habe einen A3). Hab ich leider nie nachgemessen, denn in Wahrheit war das Rechteck sowas wie 418mmx279mm, also ca. 0,5% zu klein.

Dies kann man mit den Parametern $100 für die x-Richtung und $101 für die y-Richtung anpassen. Standardmäßig sind die auf den Wert 200 eingestellt. Man kann also jetzt etwas mit dem Wert spielen und so die Skalierung anpassen. Also einstellen, zwei parallele Striche lasern, Abstand messen.
Bei mir hat sich der Wert 200.6 in beiden Richtungen als gut erwiesen. Die gcode-Eingabe lautet
$100=200.6
$101=200.6 oder welcher Wert auch immer.

Also für große Bauteile bitte mal checken!

Gruß
Jan

Jan Hascher

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33

Tuesday, February 2nd 2016, 9:32pm

Einhausung

Nabend Zusammen,
ich habe meinem Laser eine Einhausung mit Absaugung gegönnt. Eigentlich viel mehr meiner Familie, weil das Ding auf Dauer elendig stinkt. Der Kasten besteht aus 12mm Siebdruckplatten, direkt im Baumarkt zugesägt. Im Deckel habe ich eine orange Polystyrolscheibe mit Silikon eingeklebt. Das Zuluftgitter und die Verrohrung ist Standard-Lüftungsware in DN125 (Ebay). Das untere grade Stück habe ich durch Wellschlauch ersetzt, um Schwingungen vom Motor zu entkoppeln. Letzterer ist ein Rohrlüfter von Ebay, sehr leise übrigens. Hier lohnt es, ein bisschen mehr zu investieren. Gesamtkosten des Projektes etwa 150€.
Angeschlossen habe ich die Rohre an eine ans Gitter des Kellerfensters geschraubte Platte. Die ist wohl dichter als die Einfachverglasung des Fensters. Als letztes Stück habe ich noch ein Absperrventil eingebaut, weil sonst die kalte feuchte Luft bei Stillstand des Lüfters direkt in den Laser fällt.

Ich lasse Bilder sprechen.

Gruss
Jan
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34

Tuesday, February 2nd 2016, 9:33pm

Die Gelenke vom Deckel gibt es in der Beschläge-Abteilung beim Hornbach.

Gruss
Jan
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35

Tuesday, February 2nd 2016, 10:00pm

Moin zusammen,

Jan, sieht genial aus...wenn ich an meine Spritzkammer denke.... Du kannst ja das Ding als Zubehörteil zum Laser anbieten...

Gruß :thumbup:
Hadu
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