Posts by fuchsjos

    Servus Robert!


    Danke für die positive Wortmeldung - man tut, was man kann ...


    Die Freistellung des Modells ohne Hintergrund könnte ich mit CorelDraw oder Photoshop oder ähnlichem machen - aber das tu ich mir nicht an, das ist nämlich eine sehr langwierige und aufwändige Arbeit.


    Ich habe über einen Bericht in der Zeitung von einem österreichischen Unternehmen in Wien erfahren, die über das Internet ein Online Service für diese Arbeit anbieten. Die haben eine neue Software mit künstlicher Intelligenz entwickelt, die derartige Freistellungen in erstaunlicher Qualität und blitzschnell erledigt. Die Software heißt Kaleido AI und ist über folgende Seite erreichbar:


    https://www.remove.bg/upload


    Das Service ist zwar nicht kostenlos, aber bei 0,23 EUR pro Bild (auch in sehr hoher Auflösung) ist das annehmbar.


    LG

    Josef

    Ein Danke für die Wortmeldung an Gordon!


    Flügel und Höhenleitwerk sind montiert.


     



    Derzeit arbeite ich an den Aussenlasten. Die Sparrows habe ich von Yoaf genommen - die sehen wesentlich besser aus und sind auch dem Original ähnlicher.


     


    Bombenlasten, beidseitig in 3er-Pack.



    Mittig angebrachter Zusatztank.



    Im Moment arbeite ich an den Sidewinders, die ich ebenfalls von Yoaf übernehmen werde.

    Dieser Baubericht ist zwar schon alt, aber nicht tot! Durch einen Baubericht über die Victory im Nachbarforum habe ich meinen alten Bericht wieder hervorgekramt und soweit es möglich war, die Bilder aktualisiert. Einige Bilder am Beginn sind leider nicht mehr vorhanden. Derzeit arbeite ich an der Fertigstellung einer anderen Altlast (F-16) und dann möchte ich noch den zweiten Teil vom Vomag fertig machen (das Geschütz fehlt noch). Dann werde ich mich wieder über die gute alte Victory hermachen.


    LG

    Josef

    Der nächste große Abschnitt sind die Tragflächen mit den Pylonen für die Außenlasten. Desgleichen habe ich bei der Bemalung einige Details hinzugefügt.


     


     


     


     


    Fragen werden gerne beantwortet.

    Servus!


    Ja, stimmt - da ist viel 3D-Druck drin, aber eben ... drin! Alles sichtbare ist zu 98% aus Papier! Das erweiterte Spantengerüst hätte ich auch aus Karton in Schichtbauweise machen können (und viel schleifen), aber warum sollte ich es mir unnötig schwerer machen? Ich wollte nun mal ein Flugzeug mit einem vollen Rumpf bauen, um die typischen Einsenkungen bei den Rumpfabschnitten zu vermeiden. Bei neueren Modellen von Halinski (z.B. Me 110) ist der Rumpf auch ziemlich aufgeblasen mit Spanten in allen Richtungen, ich habe diese Bauweise nur erweitert. Wenn Du sagen würdest, durch die Lackierung fehlt Dir der Charme des Papiermodells dann würde ich das verstehen, aber was hat das mit dem 3D-Druck zu tun?


    Was verstehst Du unter Charme des Papiermodells?


    LG

    Josef

    Vor der Heckflosse hatte ich ein wenig Angst. Sie bildet einen Hotspot beim Betrachten des Modells und ist durch die aufwändige Bemalung und die kleinen Details ziemlich schwierig zu bauen. Glücklicherweise habe ich es recht gut hinbekommen.


     


     

    Hi, ferrarifan


    Thank you for the drawing. As you can see in post nr. 14 of this thread, it is similar to the seat I have build for this model.


    Kind regards

    Josef

    Nach längerer Zeit ist der Rumpf wieder etwas gewachsen. Da ich zwischendurch immer wieder Teile konstruieren muß, geht es mit dem Baufortschritt nicht so schnell voran. Die Beschriftungen mittels Schablone gehen übrigens doch noch kleiner. Die hervorgehobenen Schriftzeichen sind gerade mal 0,72 mm groß.



    Das Fahrwerk ist inklusive der Klappen bereits fertig, allerdings habe ich nur die notwendigsten Teile für einen sicheren Stand verbaut. Die meisten Teile werden erst in der Schlußphase montiert ... Zerstörungsgefahr!


     


    Verschmutzung und Abnutzung mittels Speziallackierung erfolgen ebenfalls erst später.



    Um meine Vorgangsweise nochmals zu verdeutlichen hier einige Bilder zu meiner Bauweise. Jegliches Spantengerüst wird großzügig mittels Teilen aus dem 3D-Drucker hergestellt. Ich verwende einen (Original!) Prusa MK3S. Als Bausatz direkt bei Prusa in Tschechien bestellt, zusammengebaut und mit den Voreinstellungen in Betrieb genommen. Seither habe ich an den Einstellungen nie mehr etwas ändern müssen. Als Filament verwende ich auch nur Original Prusa PLA (Herstellung in Europa, teilweise direkt von Prusa). Über die Qualität der Teile kann sich jeder selbst ein Bild machen. Die dargestellte Tragfläche stammt ohne irgendeine Nachbearbeitung direkt vom Druckbett.



    Die Teile werden alle am Computer (SolidWorks) nach Vorlage des Baubogens (Abmessungen, Anordnung, etc ...) konstruiert. Die Außenhaut wird dabei als Blechteil verarbeitet, um die Abwicklungen für die Papierteile zu erhalten. Diese Abwicklungen werden dann in 2D Form gebracht und nachbearbeitet (Nieten, Stöße, Wartungsklappen, Beschriftungen usw.). Anschließend werden die Papierteile mit dem Laserschneider geschnitten, bzw. graviert. Durch die sehr hohe Genauigkeit der Konstruktion einerseits und die hohe Qualität des 3d-Druckers und des Lasers entstehen nach dem Aufkleben der Papierteile auf die gedruckte Spantenbasis Teile mit sehr hoher Genauigkeit, die kaum Nacharbeit benötigen. Die folgenden Bilder zeigen diesen Fortschritt beim Seitenleitwerk und sind allesamt nur zusammengesteckt. Die Spaltmaße zeigen dabei die erwähnte Genauigkeit.


     


     


    Über die Lackierung und alles was dazu gehört gehe ich Euch dann demnächst auf die Nerven.

    Da ich alle Teile lackiere, fange ich mit gedruckten Details nicht viel an. Die Bremsplatten des Hauptfahrwerks sind mit so einem gedruckten Teil dargestellt - ich habe einfach ein Relief daraus gemacht.


     


    Der zweite Schacht des Fahrwerks ist auch schon fertig und zeigt sich im ersten Bild in jungfräulichem Weiss. Das zweite Bild zeigt dann das 'Nachher' mit öliger Verschmutzung.


     


    Bugfahrwerk in Baislackierung, Hydraulikzylinder in verschiedenen Größen für Fahrwerk und Klappen aus gerolltem Papier.


     

    Nach längerer Zeit ein kleiner Zwischenbericht. Ich habe auf die bestellte Vitrine gewartet und mit einer speziellen Vorrichtung den Vomag bereits darauf montiert. Es fehlen noch einige Kleinteile und dann ist der erste Teil des Bauberichts erledigt. Das Geschütz selbst wird ein eigener Abschnitt, da es ja ein eigener Bausatz ist und ich momentan nichts Panzergraues mehr sehen kann (... und ich für mein neues Projekt gerade Feuer und Flamme bin).


     


    Wie bereits weiter oben erwähnt, arbeite ich mit einem erweiterten Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Um einen Schwanzhocker zu vermeiden, drucke ich die vorderen Segmente in geschlossener Form mit einer Füllung von 15 %, während die hinteren Teile hohl gedruckt werden. Hier zeige ich ein Beispiel eines solchen Segments.



    Durch die Teile aus dem 3D-Drucker wird der Vogel natürlich um einiges schwerer, wie ein reiner Papierflieger. Um diesem Umstand Rechnung zu tragen, habe ich die Aufnahme für das Fahrwerk mit Messinghülsen verstärkt, die einen Innendurchmesser von genau 1 mm haben und dann sie Schablonen-Drahtteile aufnehmen.



    Derzeit habe ich die beiden Segmente mit dem Hauptfahrwerk in Arbeit. Bevor die Außenhaut aufgezogen wird, müssen die Innereien der Fahrwerksschächte fertig sein. Rechts ist die Lücke noch leer, während links schon fertig gebaut ist.


     


    Die Hauptstützen des Fahrwerks wurden ebenfalls mit Messingröhren verstärkt. Die Drahtschablonen aus 1 mm dickem Neusilber habe ich in der Mitte geteilt und können nun beidseitig in die Röhrchen eingesetzt sind. Da die Drähte an beiden Enden mit unterschiedlichen Winkeln abgebogen sind, habe ich dadurch wesentlich mehr Kontrolle über die Winkelstellung und Längen.



    Hier sind die beiden miteinander verklebten Hauptstützen probeweise in die Lager eingesteckt. Durch die geteilten Schablonendrähte können die korrekten Winkel und Abstände exakt festgestellt werden und dann mit einem Tröpfchen Superkleber fixiert werden - das hält bombensicher. Zusätzlich wird alles noch mit einer Abstützung versehen. Die ist zwar schon fertig, wird aber erst später mit den Hauptstützen zusammen verklebt werden.


     

    Aber eins steht fest, der härteste Kritiker ist man immer selber.

    Da hast Du ja sowas von recht! Manchmal gehe ich mir mit meinen Ansprüchen selber auf die Nerven. Der Weg zu den gezeigten Bildern ist ja oft ein dornenreicher und ich sehe dann immer nur die Stellen, die nicht passen - wann wird dann irgendwie betriebsblind ...


    Die Haube war so ein Fall. Es handelt sich dabei um die käufliche Haube von Gomix, die genau für dieses Modell erhältlich war. Gott sei Dank hatte ich zwei davon - die erste habe ich durch fehlende Geduld zerstört. Obwohl die Spanten und Abwicklungen identisch zum Bogen waren hat es einfach nicht gepaßt. Den Abschluß zum Rumpf hatte ich insgesamt viermal gebaut, bis er halbwegs langte. Es waren aber noch immer miese, ungleiche Spalten zu sehen die ich dann mit schmalen Streifen Seidenpapier angeglichen habe (zuschneiden, mit Tapenkleister ankleben, trocknen, mit Superkleber härten, ganz vorsichtig glatt schleifen, grundieren, lackieren).


    Der Pilotensitz, den ich von einem anderen Bogen genommen habe war zu groß und ist oben an der Haube angestanden, also mußte er vorsichtig wieder abgerissen werden und um gute 4 mm gekürzt werden.


    Mit der Visiereinrichtung hat es dann 'arschknapp' gepaßt.


    Zu allem Überfluß hatte ich die maskierte Haube angeklebt ... und dann ist mir siedendheiß eingefallen, daß ich die vorher nicht gereinigt habe und wahrscheinlich der ganze Schleifstaub drauf ist. Trotzdem habe ich weiter gebaut (durch die Maskierung konnte ich ja nichts sehen) und gehofft, daß es nicht so schlimm auffällt. Die Maske wurde erst ganz am Ende abgenommen und die Verschmutzung auf der Innenseite ist erträglich - aber ich sehe das natürlich ganz anders, mir springt jedes Staubkörnchen ins Auge ...

    Nachdem ich die Cockpithaube mit viel Geduld und Ausdauer halbwegs hinbekommen habe, wurde auch das vorderste Drittel fertig gestellt. Einige Kleinteile fehlen noch, da ist die Gefahr des Abreißens doch zu groß. Wirklich zufrieden bin ich nicht, aber besser habe ich es nicht hinbekommen - aber seht und urteilt selbst.


     


     


     


     

    Hi Gerald!


    Im Hinterkopf hatte ich schon, dass du das eventuell ironisch gemeint hast - aber dann ist mir deine Maine (Konstruktion mit SolidWorks und schwimmfähig) und deine Nautilus eingefallen. Also habe ich sicherheitshalber ehrlich darauf geantwortet, auch mit dem Hintergedanken dass vielleicht jemand Nutzen aus meinen Erkenntnissen ziehen könnte.


    :thumbup:

    Josef

    Servus Gerald!


    Ja, da hast Du recht, aber diese Beschriftung ist so winzig, dass sie ohne Vergrösserung, also mit freiem Auge kaum zu lesen ist. Auch der Laser produziert eine Schnittweite, die je nach verwendetem Material variiert. Je dünner das Material, desto schmaler der Schnitt (durch kleinere mögliche Leistung entsteht weniger Abbrand) , d.h. beim verwendeten Transparentpapier mit 40 g ist der Schnitt ca. 8 Hundertstel breit. Die Stegbreite beim z.B. O ist gerade mal 0,09 mm - nach dem Schnitt von beiden Seiten bleibt also 1 Hunderstel stehen ...


    Dünnerses Papier (z.B. Seidenpapier) würde rein rechnerisch die Schnittbreite ein wenig reduzieren, aber selbst wenn ein Steg von 3 od. 4 Hundertstel stehen bleibt ist das Ergebnis so fragil, dass es nicht mehr handhabbar ist - ich habe das ausprobiert.


    Das dünne Transparentpapier bietet einen Kompromiss zwischen Stabilität und Schnittbreite. Ich habe allerdings bereits vielversprechende Versuche mit einer händischen Nachbearbeitung erzielt. Dabei werden alle Stege der Buschstaben händisch um einige Hundertstel vergrößert :D


    Und nicht übersehen ... die Großbuchstaben sind exakt 0,84 hoch ... skaliere mal einen Text auf diese Grösse und schicke ihn an deinen Drucker, da wirst du gucken - im wahrsten Sinne des Wortes. ;)


    LG

    Josef

    Für die winzigen Beschriftungen habe ich Grundlagenforschung betrieben und eine brauchbare Methode gefunden. Aus speziellem Transparentpapier (Laternenpapier - 40g/m²) werden Schablonen gelasert und die Beschriftungen mit der Airbrush aufgesprüht. Die abgebildeten Schriftzeichen sind gerade mal 0,84 mm hoch.



    Eine Schlüsselstelle beim Modell ist das Cockpit. Mein erster Probebau hatte Ungenauigkeiten und Verzerrungen gezeigt, daher wurde neu konstruiert und die Panels des Baubogens als Basis genommen.


     


    Der Steuerknüppel (und auch der Gluthammer) wurde anhand von Fotos in 3D modelliert und ausgedruckt.



    Da die (fotografierten?) Panels des Baubogens etwas farblos und blass wirken wollte ich das Cockpit aufhübschen und habe daher den Schleudersitz der F16 von Yoaf (kostenloser Download) auf 1:33 skaliert und aus Papier gebaut.



    Alles zusammen ergibt ein stimmiges Bild, dass den klaustrophobischen Arbeitsplatz einer F16 recht gut darstellt. Es fehlt noch die Visiereinrichtung. Die (geschlossen dargestellte) Cockpithaube ist dann eine andere Geschichte und auf die Anpassung freue ich mich schon jetzt ...


    Das bisher geschriebene ist nun fast 5 Jahre her, der Bau wurde abgebrochen. Sehr untypisch für Halinski ergaben sich sehr große Fehler in der Paßgenauigkeit und eklatante Verzerrungen beim Druck des Originalbogens. Aufgrund dieser Fehler wurde mir auch klar, warum es so gut wie keine Bilder eines fertigen Modells im Netz gibt.


    Weiters gab es Probleme mit der Verklebung der doppelten Beplankung in Form von Dellen und Ungenauigkeiten bei den Übergängen der Panellinien. Das klingt doch alles nach einer echten Herausforderung ...


    Hier nun der Anlauf für den nächsten Versuch.


    Diesmal werde ich die Bauweise der Nase für das ganze Modell verwenden. Dadurch ist das eigentlich keine Fehlerkorrektur mehr, sondern eher eine komplett neue Konstruktion auf Basis eines Kartonmodells. Auch wenn ich viele 3D-Druckteile verwende, wird fast alles was sichtbar ist, aus Papier sein. Ich verwende quasi ein erweitertes Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Der Weg dahin ist sehr aufwändig und dieser Baubericht wird sich etwas hinziehen.


    Begonnen habe ich mir der visuellen Darstellung der originalen Spanten.



    Die Konturen der Spanten wurden dann für die Konstruktion eines Vollrumpfs verwendet (da symmetrisch, arbeite ich mit einem Längsschnitt).



    Dieser Vollrumpf wurde mit einer Hülle aus 'Blechteilen' versehen. Die Querschnitte der einzelnen Rumpfsegmente sind ungefähr dem ursprünglichem Modell entnommen.



    Die Abwicklungen der 'Blechteile' werden dann in CorelDraw übernommen und die Panellinien, sowie andere Gravuren nachgezeichnet und von Abschnitt zu Abschnitt angepaßt.


    Ein kleiner Zwischenbericht. Wenn es dem Ende zugeht, dann sind meistens einige winzige Kleinteile an der Reihe, die man bisher ausgespart hat, um die Gefahr einer Zerstörung zu verhindern. Diese Kleinteile benötigen sehr viel Zeit, sind aber für die Optik des Modells wichtig. Ein Beispiel dafür sind die 6 Karabiner 98k, die bei den hinteren Türen verstaut werden. Eine Suche im Internet ermöglichte den kostenlosen Download von 3D-Modellen als Collada (.dae) Format. Dieses konnte ich mittels online Konverter in das benötigte .stl Format umwandeln. Nach einer Skalierung auf die maßstäblichen 44,4 mm Länge und einer Nachbearbeitung mit meinem 3D-Programm (einige Details waren im Bereich einiger Hundertstel Millimeter und mußten verstärkt werden) konnte ich die Daten mit meinem SL1 (Prusa) erfolgreich ausdrucken. Die Bemalung war dann eine andere Geschichte ... Der Tragegurt wurde mit einem 1 mm breitem Streifen aus 0,1 mm dicker Zinnfolie dargestellt. Durch die Zinnfolie kann man die Haptik und Schwerkraft eines Ledergurtes gut simulieren.


     


    Weitere zeitaufwändige Teile waren die Heckleuchten und ein Suchscheinwerfer. Die Reflektoren dieser Teile wurden erst silber bemalt, dann mit Tamyia rot transparent eingefärbt und anschließend mit Bondic vergossen.



    Derzeit arbeite ich an den seitlichen Auslegern, die ich funktionsfähig gestalte. Das Hauptscharnier ist dazu mit einem Anschlag versehen, der die ausgefahrene und eingeklappte Position blockt.


    Servus Dett!


    90% der Teile werden mit der Airbrush lackiert - da verwende ich die Farben von Vallejo (Air Color) oder Tamiya.


    Wenn ich zum Pinsel greife, dann verwende ich entweder den Deckfarbkasten von Pelikan (720631), Farben von Lifecolor oder Ölfarben.


    Zum filtern verwende ich angemischte Gouachefarben (Schmincke), die ich in Grundfarbe + heller + dunker anmische und mit einer Airbrush (0,2 mm Düse) auftrage. Washing und drybrushing wird mit Ölfarben gemacht.


    LG

    Josef

    Bei den hinteren und vorderen Anbauten wirkt die Nummerntafel als Blickfang, daher möchte ich sie plastisch ausgestalten. Als erstes werden die Schriftzeichen und ein schmaler Rahmen ausgelasert und freigestellt. Aus Bequemlichkeit habe ich dazu schwarzes Farbtonpapier mit 160g/m² (entspricht einer Dicke von 0,2 mm) verwendet.



    Ein Reststück Transparentpapier wurde mit Cremeweiß (RAL 9001) lackiert. Die freigestellten Teile wurden mit einem Stück Malerkrepp aufgenommen und mit einer dünnen Schicht Tapetenkleister auf das lackierte Transparentpapier übertragen, gepreßt und gut durchgetrocknet. Nach dem Trocknen wurde das Malerkrepp dann vorsichtig abgezogen. Transparentpapier habe ich wegen seiner hohen Dichte verwendet - dadurch stellen sich kaum Fasern auf und die Feuchtigkeit des Kleisters verursacht kaum Verzug.



    Nach dem Trocknen wird das Nummernschild mit einer dicken Schicht Schnellschleif-Grundierung (farbloser Nitrocellulose Lack) versiegelt. Nach wenigen Minuten ist dieser Lack trocken und das Schild wird ausgeschnitten. Kanten schwarz färben - fertig.



    Die beiden Trommeln mit Feldkabel wurden mit 0,2 mm dickem schwarz lackiertem Kupferdraht simuliert. Durch die Verwendung eines zweiteiligen Füllkörpers wurde Draht und Gewicht gespart, die äußere Schicht sind nur 2-3 Lagen und die seitliche Füllung ist nur eine Lage.



    Der massive Sockel für die 8,8 cm Kanone.



    Die fertige Stoßstange mit Nummerntafel, Stütze, Schleppkupplung und Peilstäben. Die Stütze ist wieder mit Magnethalterung, so kann ich später das Fahrzeug in Feuerstellung od. Marschbereitschaft darstellen.


    Herzlichen Dank an Andi und Zaphod für die netten Kommentare :thumbsup:


    Die Sitze auf der Waffenplattform sind fast alle klappbar. Einerseits, um im Einsatz mehr Platz zu haben, andererseits um überhaupt einsteigen zu können. Für den Klappmechanismus waren winzige Scharniere notwendig. Die hinteren Sitze ...


      


      


    Bei der vorderen Sitzreihe ist die mittlere Bank fixiert und die beiden äußeren Sitze sind klappbar. Damit sie oben bleiben wurde wieder kleine Magnete verwendet.


      


    Die Waffenplattform wurde mittlerweile auf dem Rahmen geklebt. Außer den Sitzen wurden auch noch die Klappwände und einige Kleinteile montiert.


      



    Mit diesem Bauabschnitt wurde die endgültigen Abmessungen fast erreicht. Der Rumpf ist nun ca. 47 cm lang - zum Vergleich habe ich meinen Unterarm dazu gelegt. Hinten kommen noch zwei Kabeltrommeln und vorne noch die Stoßstange hinzu. Das wird der nächste Bauabschnitt.


    Servus Andi!

    Deine Annahme ehrt mich, aber die Munition entstand im 3D-Drucker mit einem Abschluß aus Papier (Zündpatrone, gelaserte Beschriftung). Ursprünglich wollte ich die Teile aus einem Stück herstellen.



    Das hätte bei der Bemalung aber durch die vielen Farben einen riesigen Aufwand für die Abdeckung bedeutet. Also habe ich die Patrone in vier Einzelteile zerlegt. Jetzt konnte ich jeden Teil in der jeweiligen Farbe spritzen und dann zusammenkleben. Die Ringe bei der panzerbrechenden Munition (Kupfer, Gelb) habe ich per Hand aufgepinselt. Dazu wurde der Teil in eine Bohrmaschine eingespannt und mit einem feinen Pinsel malträtiert. Die Einzelteile sind mit Zapfen versehen und sind so passgenau, dass nur sehr geringe Nacharbeit von Nöten war (mit einem Kegelsenker entgraten). Sie halten recht gut durch das Zusammenstecken und wurden nur mit einem winzigen Tröpfchen Klebstoff gesichert.

    Servus Zaphod!


    Derzeit arbeite ich an der Anpassung der zweiten Klappwand. Dann werden noch einige Kleinteile an die Plattform geklebt und erst dann werde ich die Plattform mit dem Fahrgestell verbinden. Es fehlen noch die Kabeltrommeln, ausfahrbare Stützen (vorne, hinten, links, rechts), Türen, Sitze auf der Plattform. Dann ist der erste große Teil des Vomag erledigt - dann folgt der zweite große Teil - das Geschütz.


    LG

    Josef

    Zwischenzeitlich sind alle Türen eingepaßt.



    Naja, Türchen zum Öffnen machen wenig Sinn, wenn nichts zum Zeigen vorhanden ist - also mußte entsprechender Inhalt her. Die Beschriftung ist mit Laser in Karton graviert, die Schriftzeichen sind 0,4 mm hoch (WrS1040A).


      



    Die Griffe für die Türchen sind auch schon fertig, werden aber aus Sicherheitsgründen erst später aufgeklebt.



    Die linke Klappwand mit dem Gitter ist mittlerweile auch (fast) fertig. Die 5 Steher bilden mit der Plattform jeweils ein Scharnier und der Überstand fixiert die Klappe in waagrechter Form.


    Der hintere Aufbau ist mit 7 Staufächern (davon 4 für Munition) ausgestattet. Da jedes Staufach mit einem Türchen versehen ist, gestaltet sich das dazu gehörige Spantengerüst ziemlich aufwendig. Die Kontrolle der benötigten Teile ergab einige Unstimmigkeiten - zu groß, zu klein, wohin damit? Ergo habe ich beschlossen, das gesamte Gerüst in 3D zu konstruieren und virtuell zusammen zu bauen.



    Diese Konstruktion habe ich dann für die echten Bauteile verwendet.


      


    Oft ergibt sich eine Abhängigkeit von Baugruppen. In diesem Fall sind es die klappbaren Seitenwände, die stumpf an den Rahmen des hinteren Aufbaus stoßen. Für Kontrollzwecke habe ich daher diese Klappwände vorgezogen. Da ich bei Modulor ein geeignetes geflochtenes Gitter entdeckte, habe ich mich dafür entschieden (statt eines gelaserten).


      


    Die Staufächer werden alle mit Türchen versehen. Damit diese zu öffnenden Türchen auch zu bleiben, wenn sie zu sein sollen ... mußte ich mir was überlegen. Ein funktionierender Verschluß war sogar mir zu heftig, daher habe ich mich für Magnete entschieden. In die Türen wird ein Neodym Magnet Scheibchen (1,5 mm DM, 0,5 mm dick) eingeklebt und die Gegenseite bilden kleine Anschläge (1 × 1 × 3 mm) aus Karton, die auf einer Seite mit hauchdünner Stahlfolie (0,025 mm) beschichtet werden.



    Jedes Türchen wird sorgfältig eingepaßt, damit die Spaltmaße im Toleranzbereich bleiben - die QS vom Vomag ist da sehr streng.


      

    Herzlichen Dank für die netten Kommentare und die vielen 'Likes'!


    Diesmal nur ein kleiner Zwischenbericht vom Bau der Waffenplattform, die den Rest der Aufbauten tragen wird. Der Bereich für die Flak ist mit Klappwänden versehen, die ich beweglich machen möchte. Aus Stabilitätsgründen habe ich daher die Scharnierteile mit kleinen Stiften verstärkt.



    Die Plattform wird in diesem Bereich mit einem massiven Gerüst aus U-Trägern gestützt.



    Die Rautenbleche aus dem Fahrerraum waren nur eine kleine Fingerübung. Der gesamte Bereich für die Flak-Bedienung ist ebenfalls mit Rautenblech belegt. Das war die Nagelprobe für mein Verfahren.


    Danke für die positiven Kommentare und die Daumen.



    Zwischenzeitlich habe ich die Felgen der Reifen mit Klammern versehen. Das Reifenbett war bei diesem Fahrzeug mehrteilig und wurde mit Klammern an der Felge befestigt.



    Der Fahrer bekam kuschelige Sitzpolster und Sonnenblenden spendiert und auch etwas, um sich festzuhalten.


        


    Die einzelnen Baugruppen wurden montiert und am Rahmen befestigt - damit ist das vordere Drittel des LKW's fast fertig.


          


    Durch die geöffnete Motorhaube kann man einen Blick auf den Motor werfen.


      

    Die letzten drei Wochen habe ich mich unter anderem mit den Scheinwerfern beschäftigt. Wie so oft, war ein Foto aus dem Internet der Auslöser. Ich möchte den LKW ohne zusammen gekniffene Augen darstellen, da er meiner Meinung nach so hübscher aussieht. Dafür mußte ich allerdings eine akzeptable Lösung für die Scheinwerfergläser finden.



    Meine erste Lösung war eine Darstellung als Ausdruck auf Folie. Im Internet habe ich ein Foto eines alten Bosch Scheinwerfers in guter Auflösung gefunden. Dieses Foto wurde durch Nachbearbeitung weitgehend entzerrt und in eine brauchbare runde Form gebracht.


    Auf transparente Folie gedruckt, ausgeschnitten, mit einer kleinen Kuppel aus Bondic versehen und mit einem kleinen Ring in das Gehäuse eingeklebt. Nicht schlecht, aber nicht gut genug. Lösung verworfen!



    Für den nächsten Versuch habe ich das Foto des Scheinwerferglases nachgezeichnet.


      

    Diese beiden Zeichnungen habe ich zu einer 3D-Form komponiert, ausgedruckt, mit teflonhältigem Trennspray eingesprüht und die Form mit Bondic aufgefüllt. Meine Hoffnung war, daß sich Bondic aufgrund des Trennsprays nicht mit der Gussform verbindet - diese Hoffnung hat sich nicht erfüllt - die beiden Teile waren so gut miteinander verbunden, eine Trennung war unmöglich. Es gibt kein Bild von den Splittern ... aber Kompliment an Bondic, dieser Kleber hält wirklich bombenfest!


    Der dritte Versuch begann wieder mit einer gedruckten Form, allerdings diesmal als Negativ.



    Die negative Form wurde mit Silikon Kautschuk ausgegossen und in ein Positiv verwandelt.



    Die Silikonform wurde nun wieder mit Bondic gefüllt und diesmal mußte Bondic passen. Der Glasteil konnte mühelos aus der Form gelöst werden. Die Oberfläche wurde noch mit Klarlack versiegelt (Bondic bleibt nach dem aushärten leicht klebrig und verewigt jeden Fingerabdruck) und präsentiert sich nun so.



    Der Reflektor des gedruckten Scheinwerfers wurde noch mit Alclad II verchromt. Die Glühbirne wurde mit einem kleinen Kelch simuliert.



    Die Linse ist auf diesem Bild nur eingelegt. Die Paßgenauigkeit ist so gut, daß ein Hauch von Klebstoff genügt um sie dauerhaft zu befestigen. Jetzt bin ich mit der Lösung zufrieden. Die Fotos sind extreme Makro-Aufnahmen - im Modell hat die Glaslinse einen Durchmesser von gerade mal 10,6 mm.




    Für die Komplettierung des Motorraumes fehlt noch die 'Elektrik'. An der Spritzwand montiert finden sich Kabelbaum, Verteilerkasten, Sicherungskasten, Kondensatoren, Hupe etc.


      


    Der nächste logische Bauabschnitt ist dann der Fahrerplatz. Das Gitter für das Rautenblech wurde aus 0,2 mm Farbtonpapier gelasert und mit farblosem Nitrolack aufgeklebt.


      


    Nur lose aneinandergelegt sehen die beiden Baugruppen dann so aus.


    ... gemütlich mit einem angenehmen Lufthauch im Rücken

    Auf unserer Terrasse (Südseite) wäre das eher das Hüsteln eines feuerspeienden Drachens :( . Im Wohnzimmer bei meinem Computer ist das wesentlich angenehmer durch Klimaanlage. Leider gibt es in meiner Werkstatt diese Annehmlichkeit nicht ... und feuchte Hände sind suboptimal für Kartonbau :D


    LG

    aus dem tropischen Wien