Servus Robert!
Geht ja flott voran bei dir! Sieht großartig aus, die hohe Schule des Kartonmodellbaus, und die Verwendung von Hilfsmitteln kann ich nur begrüßen, der Zweck heiligt die Mittel und nur das Endergebnis zählt.
LG
Josef
P.S.: Die dünnen Sägeblätter findet man unter 'Proxxon Micromot 28 830'. Die sind 0,1 mm dick, aber man kann auch mehrere davon zusammen einspannen und erhält damit auch dickere Blätter.
Dem 'Gummibären' fehlen die Stielaugen, die er haben müsste bei einem derartig großartigen Projekt.
Respekt!
Da ist dir ein großer Wurf gelungen, bin schon gespannt, wie es weitergeht.
LG Josef
Danke für die netten Kommentare, es geht weiter!
Derzeit sind die Ketten in Arbeit. Jedes Kettenglied besteht aus 3 Teilen. 10 derartige Sets bekomme ich auf die Druckplatte und der Zeitaufwand für den Druck beträgt etwas über 6 Stunden. Bei einem Druckauftrag pro Tag braucht es also etwas mehr als 8 Tage für eine Seite (85 Kettenglieder). Nach dem Ausdruck wird das Stringing (haarfeine Kunststofffäden die durch die Leerfahrten zwischen den Einzelteilen entstehen) mit einem Gasbrenner durch schnelles und kurzes Überstreichen entfernt. Dann werden die Bohrungen für die Achsen bearbeitet - Aufbohren auf 2 mm und anschließend mit der Reibahle auf 2,1 mm erweitert.
Die Einzelteile werden mit Revell Contacta Professional und mit Hilfe einer gedruckten Lehre verklebt. Zusätzlich werden noch alle Klebenähte mit dünnflüssigem Sekundenkleber behandelt - das ergibt eine sehr stabile Verbindung.
Die Verbindungsachsen werden aus 2 mm dickem, schwarz eloxiertem Aluminiumdraht hergestellt. Die Abschnitte werden grob abgeschnitten und mit dem Stahllineal unter starkem Druck über die Schneidmatte gerollt; dadurch erhält man gerade ausgerichtete Achsen. Rechts - vorher / Links - nachher. Der Vorteil von Aluminiumdraht ist die leichte Ablängung mit Zange und die Stabilität ist für diese Anwendung ausreichend.
Mit einem kleinen Hilfswerkzeug werden die Achsen auf die korrekte Länge gekürzt. Dafür verwende ich einen kleinen watenlosen Seitenschneider.
Für die Achsenenden habe ich nach Internetrecherche bei Originalbildern zwei Endstücke konstruiert, die mit dem Resindrucker gedruckt werden. Nach der Lackierung mit Vallejo 71.073 Black (metallic) und dem Verkleben mit den vorbereiteten Achsen steht einer Verbindung der Kettenglieder nichts mehr im Wege.
Nach der blockweisen Verbindung der Kettenglieder (25-30 Stk.) erfolgt eine Grundierung mit 71.073 und ein leichtes Übernebeln mit (echtem) Schwarz. Damit versuchen ich eine möglichst realitätnahe Darstellung von Gußeisen zu erreichen. Nach der Grundbemalung erfolgt noch ein leichtes 'Washing' mit Rost. Für einfachere Handhabung beim lackieren habe ich mir ein Werkzeug gemacht.
Nach Hervorhebung der abgenutzen Flächen mit Silber präsentiert sich die Kette dann so.
LG
Josef
Einige Detailaufnahmen:
LG
Josef
Danke für die netten Kommentare und die vielen Daumen!
Mittlerweile ist der Rumpf fertig - fehlen noch die weiteren Bauabschnitte (Ketten, Turm, Elektronik/Fernsteuerung).
Einige Bilder für die Übersicht:
Getriebe und Motoren wurden montiert.
Mit Teflon Schmiermittel versehen. Damit bei höheren Umdrehungen nicht alles mit Fett voll wird, gibt es eine elegante Kapselung des kompletten Getriebes. Bei der Befestigung des Motors kommt auch ein Kartonteil zur Anwendung; 3 mm dicke Finnpappe als Hitzeschutz.
Fahrwerk (außer Kette) komplett.
Details am Fahrwerk - Schmutzkratzer beim Antriebsrad.
Kettenspanner beim Leitrad.
LG
Josef
Mittlerweile sind die Schwingachsen fertig gebaut.
Die Federung der Achsen wird über einen weiteren Umlenkhebel und einem Gummiring (8 mm breite Ringe aus einem Fahrradschlauch) realisiert. Eine genial einfache und sehr brauchbare Lösung.
Aus diesen Teilen besteht ein Laufrad.
Diese Teile werden zu zwei Hälften zusammen geklebt. Die jeweilige Innenseite wird mit Acryllack aus dem Baumarkt dick eingestrichen. Beim kompletten Laufrad würde man hier nur mehr schwer rankommen.
Nach insgesamt 7 Farbaufträgen sehen die Laufräder dann so aus.
LG
Josef
Hallo Robert!
Bis jetzt habe ich ca. 2,5 Rollen á 1 kg verbraucht - laut Anleitung sollen es ca. 6 kg werden - ich denke aber, es wird weniger, weil ich nur mit 20 - 30 % Füllung arbeite; das ist stabil genug!
LG
Josef
Naja, 166 Seiten stimmt nicht ganz - es ist die Hälfte, aber auch noch genug (einmal mit englischer und einmal mit polnischer (?) Seitenbeschreibung).
Weiter geht's! Probeweise habe ich mal 10 Kettenglieder provisorisch zusammen gefügt. Diese 10 Kettenglieder passen gerade mal in eine ausgestreckte Hand (... und ich habe keine kleinen Hände).
Leiträder wurden bereits fertig gebaut.
Laufräder mit den Schwingarmen sind gerade in Arbeit - da werde ich einige Zeit beschäftigt sein.
LG
Josef
Das nennt sich Werkbrettfell oder Brettfell und ist im Goldschmiedebedarf erhältlich ... z.B.: https://www.zujeddeloh.de/prod…ell_brettfell--_1445.html
LG
Josef
Servus Jan!
Da ich vorzugsweise Vallejo Farben mit der Airbrush verwende, habe ich einige Tricks für Dich! Das für die Verwendung in der Airbrush Vallejo Air Color zur Anwendung kommen, setzt ich mal voraus. Jedes neue Fläschchen wird vor der ersten Verwendung geöffnet und mit Vallejo Airbrush Thinner aufgefüllt und ich gebe dann 3-5 Stahlkugeln ins Fläschchen; das hilft beim Schütteln. Bei Verwendung in der Airbrush gebe ich zur Farbe 2-3 Tröpfchen Vallejo Airbrush Flow Improver hinzu, einfach auf die Farbe tröpfeln (durchmischen ist nicht notwendig). Durch diese Maßnahme kann auch ein größerer Farbauftrag mit kleinen Düsen (0,2 - 0,4) problemlos durchgeführt werden. Weiterer Vorteil durch den Flow Improver - der Farbbehälter der Airbrush ist viel leichter zu reinigen.
Grundsätzlich gilt, die Farbe für die Airbrush muß verdünnt werden, bis eine Konsistenz ähnlich Milch gegeben ist.
Ich liebe Vallejo Air Farben, weil sie gut decken, schnell trocknen, sehr feine Pigmente verwenden und nahezu geruchlos sind.
In der Aufstellung (Link) oben vermisse ich die Farben von Lifecolor. Acrylfarben, wasserverdünnbar, große Farbpalette und meiner Meinung nach die besten Farben für die Verwendung mit dem Pinsel. Richtig dick aufgetragen, trocknen sie relativ schnell zu einer hauchdünnen und gut deckenden Schicht.
Happy sprühing!
Josef
P.S.: Ich verwende hauptsächlich meine gute alte Atztek für die ich alle erhältlichen Düsen besitze. Keine ist so einfach zu reinigen - einfach Düsenkopf abschrauben und in einen Behälter mit Verdünnung legen, dort bleibt sie, bis ich sie wieder brauche.
P.P.S.: Tamyia Farben habe ich früher sehr gerne verwendet, aber mich stört mittlerweile der Geruch von Isopropanol. Außerdem ärgere ich mich immer wieder über die Schraubdeckel der Fläschchen die nach einiger Zeit nur mehr mit Spezialwerkzeug zu öffnen sind und dann die Splitter von der verkrusteten Farbe im Behäter sind.
Einige Kenndaten zum Modell - die Gesamtlänge wird 67cm betragen - fast alle beweglichen Teile werden mit Kugellagern versehen - die Download-Daten beinhalten alle notwendigen STL-Dateien, die bereits lagerichtig und zum Druck vorbereitet sind. Bei einigen Teilen mit Hinterschneidungen sind bereits Stützen in der Datei integriert - darauf wird in der Anleitung hingewiesen - sind relativ leicht zu entfernen.
Der Hauptkörper besteht aus 8 Teilen, die mittels Verklebung und Verschraubung zu einem sehr stabilen Rumpf vereinigt werden (Wandstärke ist ca. 5 mm!).
Nach der Montage jeder Baugruppe wird die Lackierung (mit Airbrush und Pinsel) aufgetragen. Nach der ersten Schicht sieht das dann so aus.
Die Detaillierung der Bauteile ist hervorragend, jeder Bolzen, jede Schraube (mit Beilagscheiben) und die Schweißnähte, sowie die Verschlüsse sind dargestellt.
Demnächst mehr!
Josef
Servus miteinander!
Diesmal gehe ich fremd und werde meinen 3D-Drucker so richtig zum Glühen bringen. Auf Thingiverse habe ich unter dem Suchbegriff 'Heavy tank KV-1' ein geniales Projekt für einen russischen Panzer aus dem 2. Weltkrieg zum kostenlosen downloaden gefunden. Bis auf die Fernsteuerung und die Antriebsmotoren wird hier fast alles mit dem 3D-Drucker hergestellt. Die Anleitung für den Zusammenbau ist mustergültig und besser als viele professionelle Bausatzbeschreibungen.
Falls hier Interesse besteht, werde ich gerne den Baufortschritt mit Fotos posten.
LG
Josef
Da denke ich gerade mal an die legendären Balkantreffen ... und prompt ist ein solches geplant. Da bin ich natürlich auch dabei (und Robert wahrscheinlich auch).
Samstag, beim Pistauer - ich freue mich!
LG
Josef
Servus!
Wie groß ist eigentlich der Schieber aus Bild Nr. 30 im Modell - ist das überhaupt noch vernünftig darzustellen? Sieht sehr beeindruckend aus, aber als Nicht-Konstrukteur verliere ich hier sehr schnell die Übersicht. Respekt vor Deiner Übersicht und Akribie.
LG Josef
Servus Robert!
Da hast du dir ja was vorgenommen! Bisher sieht aber alles sehr gut aus - wünsche dir weiterhin Geduld, Ausdauer und viel Spaß.
LG
Josef
Servus Robert!
Danke für die positive Wortmeldung - man tut, was man kann ...
Die Freistellung des Modells ohne Hintergrund könnte ich mit CorelDraw oder Photoshop oder ähnlichem machen - aber das tu ich mir nicht an, das ist nämlich eine sehr langwierige und aufwändige Arbeit.
Ich habe über einen Bericht in der Zeitung von einem österreichischen Unternehmen in Wien erfahren, die über das Internet ein Online Service für diese Arbeit anbieten. Die haben eine neue Software mit künstlicher Intelligenz entwickelt, die derartige Freistellungen in erstaunlicher Qualität und blitzschnell erledigt. Die Software heißt Kaleido AI und ist über folgende Seite erreichbar:
Das Service ist zwar nicht kostenlos, aber bei 0,23 EUR pro Bild (auch in sehr hoher Auflösung) ist das annehmbar.
LG
Josef
Ein Danke für die Wortmeldung an Gordon!
Flügel und Höhenleitwerk sind montiert.
Derzeit arbeite ich an den Aussenlasten. Die Sparrows habe ich von Yoaf genommen - die sehen wesentlich besser aus und sind auch dem Original ähnlicher.
Bombenlasten, beidseitig in 3er-Pack.
Mittig angebrachter Zusatztank.
Im Moment arbeite ich an den Sidewinders, die ich ebenfalls von Yoaf übernehmen werde.
Dieser Baubericht ist zwar schon alt, aber nicht tot! Durch einen Baubericht über die Victory im Nachbarforum habe ich meinen alten Bericht wieder hervorgekramt und soweit es möglich war, die Bilder aktualisiert. Einige Bilder am Beginn sind leider nicht mehr vorhanden. Derzeit arbeite ich an der Fertigstellung einer anderen Altlast (F-16) und dann möchte ich noch den zweiten Teil vom Vomag fertig machen (das Geschütz fehlt noch). Dann werde ich mich wieder über die gute alte Victory hermachen.
LG
Josef
Der nächste große Abschnitt sind die Tragflächen mit den Pylonen für die Außenlasten. Desgleichen habe ich bei der Bemalung einige Details hinzugefügt.
Fragen werden gerne beantwortet.
Servus!
Ja, stimmt - da ist viel 3D-Druck drin, aber eben ... drin! Alles sichtbare ist zu 98% aus Papier! Das erweiterte Spantengerüst hätte ich auch aus Karton in Schichtbauweise machen können (und viel schleifen), aber warum sollte ich es mir unnötig schwerer machen? Ich wollte nun mal ein Flugzeug mit einem vollen Rumpf bauen, um die typischen Einsenkungen bei den Rumpfabschnitten zu vermeiden. Bei neueren Modellen von Halinski (z.B. Me 110) ist der Rumpf auch ziemlich aufgeblasen mit Spanten in allen Richtungen, ich habe diese Bauweise nur erweitert. Wenn Du sagen würdest, durch die Lackierung fehlt Dir der Charme des Papiermodells dann würde ich das verstehen, aber was hat das mit dem 3D-Druck zu tun?
Was verstehst Du unter Charme des Papiermodells?
LG
Josef
Vor der Heckflosse hatte ich ein wenig Angst. Sie bildet einen Hotspot beim Betrachten des Modells und ist durch die aufwändige Bemalung und die kleinen Details ziemlich schwierig zu bauen. Glücklicherweise habe ich es recht gut hinbekommen.
OK! Now I see, what you are meaning. The canopy is closed and finished - I will live with this mistake for the future 
.
Kind regards
Josef
Hi, ferrarifan
Thank you for the drawing. As you can see in post nr. 14 of this thread, it is similar to the seat I have build for this model.
Kind regards
Josef
Nach längerer Zeit ist der Rumpf wieder etwas gewachsen. Da ich zwischendurch immer wieder Teile konstruieren muß, geht es mit dem Baufortschritt nicht so schnell voran. Die Beschriftungen mittels Schablone gehen übrigens doch noch kleiner. Die hervorgehobenen Schriftzeichen sind gerade mal 0,72 mm groß.
Das Fahrwerk ist inklusive der Klappen bereits fertig, allerdings habe ich nur die notwendigsten Teile für einen sicheren Stand verbaut. Die meisten Teile werden erst in der Schlußphase montiert ... Zerstörungsgefahr!
Verschmutzung und Abnutzung mittels Speziallackierung erfolgen ebenfalls erst später.
Um meine Vorgangsweise nochmals zu verdeutlichen hier einige Bilder zu meiner Bauweise. Jegliches Spantengerüst wird großzügig mittels Teilen aus dem 3D-Drucker hergestellt. Ich verwende einen (Original!) Prusa MK3S. Als Bausatz direkt bei Prusa in Tschechien bestellt, zusammengebaut und mit den Voreinstellungen in Betrieb genommen. Seither habe ich an den Einstellungen nie mehr etwas ändern müssen. Als Filament verwende ich auch nur Original Prusa PLA (Herstellung in Europa, teilweise direkt von Prusa). Über die Qualität der Teile kann sich jeder selbst ein Bild machen. Die dargestellte Tragfläche stammt ohne irgendeine Nachbearbeitung direkt vom Druckbett.
Die Teile werden alle am Computer (SolidWorks) nach Vorlage des Baubogens (Abmessungen, Anordnung, etc ...) konstruiert. Die Außenhaut wird dabei als Blechteil verarbeitet, um die Abwicklungen für die Papierteile zu erhalten. Diese Abwicklungen werden dann in 2D Form gebracht und nachbearbeitet (Nieten, Stöße, Wartungsklappen, Beschriftungen usw.). Anschließend werden die Papierteile mit dem Laserschneider geschnitten, bzw. graviert. Durch die sehr hohe Genauigkeit der Konstruktion einerseits und die hohe Qualität des 3d-Druckers und des Lasers entstehen nach dem Aufkleben der Papierteile auf die gedruckte Spantenbasis Teile mit sehr hoher Genauigkeit, die kaum Nacharbeit benötigen. Die folgenden Bilder zeigen diesen Fortschritt beim Seitenleitwerk und sind allesamt nur zusammengesteckt. Die Spaltmaße zeigen dabei die erwähnte Genauigkeit.
Über die Lackierung und alles was dazu gehört gehe ich Euch dann demnächst auf die Nerven.
Da ich alle Teile lackiere, fange ich mit gedruckten Details nicht viel an. Die Bremsplatten des Hauptfahrwerks sind mit so einem gedruckten Teil dargestellt - ich habe einfach ein Relief daraus gemacht.
Der zweite Schacht des Fahrwerks ist auch schon fertig und zeigt sich im ersten Bild in jungfräulichem Weiss. Das zweite Bild zeigt dann das 'Nachher' mit öliger Verschmutzung.
Bugfahrwerk in Baislackierung, Hydraulikzylinder in verschiedenen Größen für Fahrwerk und Klappen aus gerolltem Papier.
Nach längerer Zeit ein kleiner Zwischenbericht. Ich habe auf die bestellte Vitrine gewartet und mit einer speziellen Vorrichtung den Vomag bereits darauf montiert. Es fehlen noch einige Kleinteile und dann ist der erste Teil des Bauberichts erledigt. Das Geschütz selbst wird ein eigener Abschnitt, da es ja ein eigener Bausatz ist und ich momentan nichts Panzergraues mehr sehen kann (... und ich für mein neues Projekt gerade Feuer und Flamme bin).
Wie bereits weiter oben erwähnt, arbeite ich mit einem erweiterten Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Um einen Schwanzhocker zu vermeiden, drucke ich die vorderen Segmente in geschlossener Form mit einer Füllung von 15 %, während die hinteren Teile hohl gedruckt werden. Hier zeige ich ein Beispiel eines solchen Segments.
Durch die Teile aus dem 3D-Drucker wird der Vogel natürlich um einiges schwerer, wie ein reiner Papierflieger. Um diesem Umstand Rechnung zu tragen, habe ich die Aufnahme für das Fahrwerk mit Messinghülsen verstärkt, die einen Innendurchmesser von genau 1 mm haben und dann sie Schablonen-Drahtteile aufnehmen.
Derzeit habe ich die beiden Segmente mit dem Hauptfahrwerk in Arbeit. Bevor die Außenhaut aufgezogen wird, müssen die Innereien der Fahrwerksschächte fertig sein. Rechts ist die Lücke noch leer, während links schon fertig gebaut ist.
Die Hauptstützen des Fahrwerks wurden ebenfalls mit Messingröhren verstärkt. Die Drahtschablonen aus 1 mm dickem Neusilber habe ich in der Mitte geteilt und können nun beidseitig in die Röhrchen eingesetzt sind. Da die Drähte an beiden Enden mit unterschiedlichen Winkeln abgebogen sind, habe ich dadurch wesentlich mehr Kontrolle über die Winkelstellung und Längen.
Hier sind die beiden miteinander verklebten Hauptstützen probeweise in die Lager eingesteckt. Durch die geteilten Schablonendrähte können die korrekten Winkel und Abstände exakt festgestellt werden und dann mit einem Tröpfchen Superkleber fixiert werden - das hält bombensicher. Zusätzlich wird alles noch mit einer Abstützung versehen. Die ist zwar schon fertig, wird aber erst später mit den Hauptstützen zusammen verklebt werden.
Aber eins steht fest, der härteste Kritiker ist man immer selber.
Da hast Du ja sowas von recht! Manchmal gehe ich mir mit meinen Ansprüchen selber auf die Nerven. Der Weg zu den gezeigten Bildern ist ja oft ein dornenreicher und ich sehe dann immer nur die Stellen, die nicht passen - wann wird dann irgendwie betriebsblind ...
Die Haube war so ein Fall. Es handelt sich dabei um die käufliche Haube von Gomix, die genau für dieses Modell erhältlich war. Gott sei Dank hatte ich zwei davon - die erste habe ich durch fehlende Geduld zerstört. Obwohl die Spanten und Abwicklungen identisch zum Bogen waren hat es einfach nicht gepaßt. Den Abschluß zum Rumpf hatte ich insgesamt viermal gebaut, bis er halbwegs langte. Es waren aber noch immer miese, ungleiche Spalten zu sehen die ich dann mit schmalen Streifen Seidenpapier angeglichen habe (zuschneiden, mit Tapenkleister ankleben, trocknen, mit Superkleber härten, ganz vorsichtig glatt schleifen, grundieren, lackieren).
Der Pilotensitz, den ich von einem anderen Bogen genommen habe war zu groß und ist oben an der Haube angestanden, also mußte er vorsichtig wieder abgerissen werden und um gute 4 mm gekürzt werden.
Mit der Visiereinrichtung hat es dann 'arschknapp' gepaßt.
Zu allem Überfluß hatte ich die maskierte Haube angeklebt ... und dann ist mir siedendheiß eingefallen, daß ich die vorher nicht gereinigt habe und wahrscheinlich der ganze Schleifstaub drauf ist. Trotzdem habe ich weiter gebaut (durch die Maskierung konnte ich ja nichts sehen) und gehofft, daß es nicht so schlimm auffällt. Die Maske wurde erst ganz am Ende abgenommen und die Verschmutzung auf der Innenseite ist erträglich - aber ich sehe das natürlich ganz anders, mir springt jedes Staubkörnchen ins Auge ...
Nachdem ich die Cockpithaube mit viel Geduld und Ausdauer halbwegs hinbekommen habe, wurde auch das vorderste Drittel fertig gestellt. Einige Kleinteile fehlen noch, da ist die Gefahr des Abreißens doch zu groß. Wirklich zufrieden bin ich nicht, aber besser habe ich es nicht hinbekommen - aber seht und urteilt selbst.
Ouups!
Hi Gerald!
Im Hinterkopf hatte ich schon, dass du das eventuell ironisch gemeint hast - aber dann ist mir deine Maine (Konstruktion mit SolidWorks und schwimmfähig) und deine Nautilus eingefallen. Also habe ich sicherheitshalber ehrlich darauf geantwortet, auch mit dem Hintergedanken dass vielleicht jemand Nutzen aus meinen Erkenntnissen ziehen könnte.
Josef
Servus Gerald!
Ja, da hast Du recht, aber diese Beschriftung ist so winzig, dass sie ohne Vergrösserung, also mit freiem Auge kaum zu lesen ist. Auch der Laser produziert eine Schnittweite, die je nach verwendetem Material variiert. Je dünner das Material, desto schmaler der Schnitt (durch kleinere mögliche Leistung entsteht weniger Abbrand) , d.h. beim verwendeten Transparentpapier mit 40 g ist der Schnitt ca. 8 Hundertstel breit. Die Stegbreite beim z.B. O ist gerade mal 0,09 mm - nach dem Schnitt von beiden Seiten bleibt also 1 Hunderstel stehen ...
Dünnerses Papier (z.B. Seidenpapier) würde rein rechnerisch die Schnittbreite ein wenig reduzieren, aber selbst wenn ein Steg von 3 od. 4 Hundertstel stehen bleibt ist das Ergebnis so fragil, dass es nicht mehr handhabbar ist - ich habe das ausprobiert.
Das dünne Transparentpapier bietet einen Kompromiss zwischen Stabilität und Schnittbreite. Ich habe allerdings bereits vielversprechende Versuche mit einer händischen Nachbearbeitung erzielt. Dabei werden alle Stege der Buschstaben händisch um einige Hundertstel vergrößert
Und nicht übersehen ... die Großbuchstaben sind exakt 0,84 hoch ... skaliere mal einen Text auf diese Grösse und schicke ihn an deinen Drucker, da wirst du gucken - im wahrsten Sinne des Wortes. 
LG
Josef
Für die winzigen Beschriftungen habe ich Grundlagenforschung betrieben und eine brauchbare Methode gefunden. Aus speziellem Transparentpapier (Laternenpapier - 40g/m²) werden Schablonen gelasert und die Beschriftungen mit der Airbrush aufgesprüht. Die abgebildeten Schriftzeichen sind gerade mal 0,84 mm hoch.
Eine Schlüsselstelle beim Modell ist das Cockpit. Mein erster Probebau hatte Ungenauigkeiten und Verzerrungen gezeigt, daher wurde neu konstruiert und die Panels des Baubogens als Basis genommen.
Der Steuerknüppel (und auch der Gluthammer) wurde anhand von Fotos in 3D modelliert und ausgedruckt.
Da die (fotografierten?) Panels des Baubogens etwas farblos und blass wirken wollte ich das Cockpit aufhübschen und habe daher den Schleudersitz der F16 von Yoaf (kostenloser Download) auf 1:33 skaliert und aus Papier gebaut.
Alles zusammen ergibt ein stimmiges Bild, dass den klaustrophobischen Arbeitsplatz einer F16 recht gut darstellt. Es fehlt noch die Visiereinrichtung. Die (geschlossen dargestellte) Cockpithaube ist dann eine andere Geschichte und auf die Anpassung freue ich mich schon jetzt ...
Das bisher geschriebene ist nun fast 5 Jahre her, der Bau wurde abgebrochen. Sehr untypisch für Halinski ergaben sich sehr große Fehler in der Paßgenauigkeit und eklatante Verzerrungen beim Druck des Originalbogens. Aufgrund dieser Fehler wurde mir auch klar, warum es so gut wie keine Bilder eines fertigen Modells im Netz gibt.
Weiters gab es Probleme mit der Verklebung der doppelten Beplankung in Form von Dellen und Ungenauigkeiten bei den Übergängen der Panellinien. Das klingt doch alles nach einer echten Herausforderung ...
Hier nun der Anlauf für den nächsten Versuch.
Diesmal werde ich die Bauweise der Nase für das ganze Modell verwenden. Dadurch ist das eigentlich keine Fehlerkorrektur mehr, sondern eher eine komplett neue Konstruktion auf Basis eines Kartonmodells. Auch wenn ich viele 3D-Druckteile verwende, wird fast alles was sichtbar ist, aus Papier sein. Ich verwende quasi ein erweitertes Spantengerüst aus dem 3D-Drucker. Der Weg dahin ist sehr aufwändig und dieser Baubericht wird sich etwas hinziehen.
Begonnen habe ich mir der visuellen Darstellung der originalen Spanten.
Die Konturen der Spanten wurden dann für die Konstruktion eines Vollrumpfs verwendet (da symmetrisch, arbeite ich mit einem Längsschnitt).
Dieser Vollrumpf wurde mit einer Hülle aus 'Blechteilen' versehen. Die Querschnitte der einzelnen Rumpfsegmente sind ungefähr dem ursprünglichem Modell entnommen.
Die Abwicklungen der 'Blechteile' werden dann in CorelDraw übernommen und die Panellinien, sowie andere Gravuren nachgezeichnet und von Abschnitt zu Abschnitt angepaßt.
Servus Mike!
'Betty ist die Beste' 
... schönes Modell, gut gebaut und herrlich in Szene gesetzt.
Seas
Josef
Ein sehr brauchbares (und günstiges) Werkzeug zum Rillen von Papier ist ein leergeschriebener Kugelschreiber.
LG
Josef
Sehr schönes Modell - Gratulation zur Fertigstellung [ehrfürchtiger Jubel ...!]
Laß' ja keinen Reporter dran - sonst ist der Wetterhahn futsch!
LG
Josef
Servus!
Ein schönes Modell hast Du dir da ausgesucht ... falls Du Inspiration oder Hilfe benötigst, kannst Du ja in meinen alten Baubericht reinschauen
10. KBW - NSU Kettenkaftrad (Sd.Kfz.2) 1:25
oder schreibe mir eine PN.
LG
Josef
Ein kleiner Zwischenbericht. Wenn es dem Ende zugeht, dann sind meistens einige winzige Kleinteile an der Reihe, die man bisher ausgespart hat, um die Gefahr einer Zerstörung zu verhindern. Diese Kleinteile benötigen sehr viel Zeit, sind aber für die Optik des Modells wichtig. Ein Beispiel dafür sind die 6 Karabiner 98k, die bei den hinteren Türen verstaut werden. Eine Suche im Internet ermöglichte den kostenlosen Download von 3D-Modellen als Collada (.dae) Format. Dieses konnte ich mittels online Konverter in das benötigte .stl Format umwandeln. Nach einer Skalierung auf die maßstäblichen 44,4 mm Länge und einer Nachbearbeitung mit meinem 3D-Programm (einige Details waren im Bereich einiger Hundertstel Millimeter und mußten verstärkt werden) konnte ich die Daten mit meinem SL1 (Prusa) erfolgreich ausdrucken. Die Bemalung war dann eine andere Geschichte ... Der Tragegurt wurde mit einem 1 mm breitem Streifen aus 0,1 mm dicker Zinnfolie dargestellt. Durch die Zinnfolie kann man die Haptik und Schwerkraft eines Ledergurtes gut simulieren.
Weitere zeitaufwändige Teile waren die Heckleuchten und ein Suchscheinwerfer. Die Reflektoren dieser Teile wurden erst silber bemalt, dann mit Tamyia rot transparent eingefärbt und anschließend mit Bondic vergossen.
Derzeit arbeite ich an den seitlichen Auslegern, die ich funktionsfähig gestalte. Das Hauptscharnier ist dazu mit einem Anschlag versehen, der die ausgefahrene und eingeklappte Position blockt.
