Posts by fuchsjos

    Diese winzigen Röhrchen verwende ich z.B. bei den Schubstangen der Druckluftbremsen als Aufnahme für die 0,5 mm Drahtstückchen. Das ist nicht nur realistischer, sondern hilft auch bei der Längenanpassung. Außerdem ist so ein Drahtstückchen wesentlich besser und haltbarer in einem kleinen Röhrchen zu verkleben, statt nur stumpf angeklebt.



    Die Trommelbremsen werden in den Felgen verklebt und sind durch die Öffnungen der Felgen sichtbar. Aufgrund der Beanspruchung und Exposition dieser Teile habe ich eine stärkere Verschmutzung angebracht.



    Auf der Innenseite der Trommelbremse ist ein Stück 2 mm Stahldraht eingeklebt. Das Gegenlager für diesen Stift besteht aus einem ringförmigen Neodym Magnet. Dadurch können die Räder einfach aufgesteckt werden und halten sehr gut, sind aber jederzeit leicht wieder abnehmbar, falls sie bei weiteren Montagen im Weg sind.


    Zwischendurch ein kleiner Exkurs, mit welcher Methode ich kleine Papierröllchen herstelle.


    1. Ein kleiner Streifen Seidenpapier (Blumenseide) wird zurecht geschnitten. Die Höhe sollte etwas kleiner wie die Länge des Röllchens sein - ich nehme das Maß dafür direkt mit dem Stahllineal vom Ausgangsmaterial.



    2. Die Länge dieser Rollhilfe sollte in etwa einen Umlauf (Innendurchmesser x 3,1416) betragen. Das Seidenpapier wird auf der Außenseite der Basis für das Röllchen mit verdünntem Weißleim schmal (ca. 0,5-1 mm) angeklebt.



    3. Das Seidenpapier wird nun mit verdünntem Weißleim in Form eines schmalen Streifens auf einem geeigneten Werkzeug angeklebt. In diesem Fall soll das Röhrchen einen Innendurchmesser von 2,4 mm haben - ich verwende einen entsprechenden Spiralbohrer als Werkzeug. Die Verklebung des Anfangs hält gut genug, um das Seidenpapier in einer straffen Umwicklung auf dem Werkzeug zu fixieren. Damit ist der schwierige Anfang für das Röllchen erledigt und das dickere Papier kann mit Hilfe der Finger und verdünntem Weißleim zu einem nahezu perfekten Röllchen geformt werden.



    4. Der Stoß wird mit einer Nagelfeile (diamantbeschichtet) vorsichtig weggeschliffen und das ganze Röllchen mit einer verdünnten Schicht Weißleim eingestrichen. Nach Trocknung des Leims kann das Röllchen mit einem kurzen, drehenden Ruck vom Metall des Bohrers gelöst werden. Weißleim hält hervorragend auf Papier, Holz und anderen saugenden Materialien, aber so gut wie gar nicht auf Metall.



    Nach eventueller Behandlung der Stirnseite mit der Nagelfeile hat man als Ergebnis nahezu perfekte Papierröllchen und nach der Lackierung ist auch die Stoßfuge so gut wie verschwunden.



    Mit etwas Übung gelingen auch dünnste Röllchen aus purem Seidenpaier - hier auf 0,5 mm dickem Stahldraht. Die Wandstärke des Röllchens wird durch die Anzahl der Wicklungen bestimmt. Eine Schicht verdünnter Weißleim oder sehr dünnflüssigem Superkleber auf der äußersten Wicklung festigt das Röllchen für die weitere Bearbeitung. Bei Superkleber sollte man das Röhrchen aber kurzfristig vom Metallträger lösen - ein Tröpfchen zuviel und das ganze ist ohne Zerstörung nicht mehr trennbar.



    Dieses lange Röllchen wird mit dem Stahldraht in eine kleine Bohrmaschine eingespannt und bei höherer Drehzahl und einem sehr scharfen Messer werden kleine Scheibchen abgetrennt.


      

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    Die vordere Federung, Bremsen, Lenkung und der Antriebsstrang waren die nächsten Punkte auf meiner Agenda.

    Dazu gehörte auch das Lenkgetriebe, da es mit dem Querlenker gemeinsam verbaut wird. Die Bilder zeigen die unlackierte Version mit dem Montageplan und das bemalte Ergebnis.



    Die beiden Trägerplatten für die vorderen Trommelbremsen mit den Druckzylindern, Hauptachslagern und Aufnahme für den Querlenker und die Lenkbetätigung.



    Die vorderen Federpakete in Kombination mit der Vorderachse.



    Der Druckluftverteiler für die vorderen Bremsen.



    Die beiden Differentialgetriebe für die hintere Doppelachse mit den Kardangelenken.


    Servus Stephan!


    Anbei sende ich Dir mal eine Seite - zweifach verzerrt (Urheberschutz) - zur Begutachtung. Ich arbeite ja prinzipiell nur mit Scanns. Bei diesem Bogen war das etwas aufwändiger, da das Format der Seiten um einiges größer als A3 ist. Mein Scanner geht nur bis A3, also habe ich mir die Bögen in hoher Auflösung bei einem Spezialladen mit einem Trommelscanner für Baupläne einscannen lassen. Die Dateien sind riesig (bis zu 16300 x 11700 Pixel, tif-Format, ca. 350 - 440 MB pro Seite) und selbst mein ziemlich guter PC zeigt da bei der Bearbeitung des öfteren die weiße Fahne > out of Memory!



    Inklusive Anleitung sind es 15 Seiten. Die abgebildete Seite zeigt (unter anderem) fast alle Teile für den Rahmen und die Federung, wobei viele Teile noch mit 1 mm, bzw. 0,5 mm verstärkt wurden oder sie mußten verdoppelt werden.


    LG

    Josef

    Danke, für die positiven Reaktionen!

    Thank's for your positive reactions!


    Nach längerer Zeit geht es hier weiter. Es entstanden z.B. Kleinteile, wie diese Begrenzungsleuchte.



    Die wurde dann zusammen mit dem Rückspiegel auf dem Kotflügel befestigt. Ein Kotflügel ist fertig ... der zweite folgt später.




    Die Federung für die hintere Doppelachse wurde gebaut. Die zentrale Befestigung dieser schwingenden Doppelfederung wurde umkonstruiert und beweglich gemacht. Somit ist sichergestellt, daß alle 4 Räder auch wirklich auf dem Boden stehen.



    Für die Kontrolle der Konstruktion war es notwendig, den Rahmen zu bauen. Insgesamt ca. 45 cm lang und aus U-förmigen Trägern zusammen gesetzt, war dieses Ding eine echte Herausforderung in Bezug auf Geradheit und Stabilität. Beim Verkleben wollte sich der Rahmen in alle Richtungen verdrehen und winden, mußte aber schließlich doch aufgeben und sich fügen.




    Den Mattlack von Schmincke kannst du gleich mal von der Liste streichen - ist ungeeignet (nimmt zuviel Farbe weg / milchig weiss). Außerdem entmischt er sich sehr schnell (die Pigmente für die Mattierung setzten sich ab) und ist dann fast nicht mehr zu aktivieren, bzw. aufzuschütteln. Um ein Wellen des Papiers zu vermeiden, sollte es ein Stinker sein - also kein wasserhältiger Lack. Früher habe ich gerne mit Tamiya - Mattlack gearbeitet, allerdings muß man hier sehr vorsichtig sein und sehr dünne einnebeln, sonst ist alles milchig weiss. Lacke für den Künstlerbedarf (weiter oben erwähnt) kann ich auch empfehlen.

    Die Neugierde ist ein Biest und ich wollte unbedingt die Wirkung der Lüftungsrippen im fertigen Zustand erfahren. So blieb mir nichts anderes übrig, als die komplette Motorhaube fertig zu bauen. Eine Hürde dabei war der Kühler, der in seiner gedruckten Form für meine Bauweise unbrauchbar ist - also habe ich ihn komplett umkonstruiert.


    P.S.: Diesmal sind alle verbauten Teile aus Papier, keine 3D-Druck-Teile!



    Meistens bin ich mit den fertigen Bauabschnitten nie 100% zufrieden, nachher denke ich oft, das oder dies hätte dir auch besser gelingen können. Ganz selten, so wie bei dieser Motorhaube, bin ich wirklich mit dem Ergebnis zufrieden. Doch seht selbst - das Ergebnis von ca. 2 Wochen täglicher Arbeit.



    Zur bildlichen Unterstützung - die Motorhaube ist exakt 91 mm lang und damit ca. halb so lang wie mein letztes Modell (Panzer 38t). Sie wird einen sehr detaillierten und mächtigen Motorblock verhüllen.



    Damit dieser Motorblock, der (geschätzt) etwa ein Fünftel aller Bauteile dieses Bogens verwendet, auch nachträglich noch betrachtet werden kann, habe ich einen Teil der Motorhaube zum Öffnen vorgesehen.



    Die eingravierten Halbkreise markieren die Position der Kotflügel ... aber das ist eine andere Geschichte.

    Ja, ja ... Wasser und Papier sind gar nicht so feindlich gesinnt, wie viele denken :whistling:


    Auf jeden Fall ein großartiges, weltweit einzigartiges und herrliches Geburtstagsgeschenk. Das Lesen des Bauberichts bereitet mir viel Freude.


    Möge der Papierkleber auch weiterhin mit Dir sein.


    LG Josef

    Danke für die positiven Wortmeldungen und die Likes.


    So, die Reifen-/Felgen-Produktion läuft. Während ich auf das Trocknen der Lackierung warte, mache ich immer wieder kleinere, aufwändigere Teile fertig.



    Zwischendurch wurde der Anfangs erwähnte Gepäckkorb in der Rohversion fertig. Er muß noch einmal verschliffen werden, da die Stützkonstruktion des 3D-Drucks noch sichtbar ist. Die Abmessung ist jetzt aber halbwegs korrekt.



    Die Gelenkwellen für den Kardanantrieb sind auch schon fertig und voll beweglich, damit es keine Überraschungen beim Zusammenbau gibt.



    Die Stoßstange mit dem eingeprägten Vomag Schriftzug. In die beiden Löcher an den Enden kommen recht massive Peilstäbe.



    Etwas schwieriger gestaltete sich die Darstellung der Lüftungsrippen bei der seitlichen Motorverkleidung. Realisiert wurde es mit einem Prägewerkzeug aus dem 3D-Drucker. Der geschlitzte Papierteil wird mit viel Zugabe von Wasser auf das Werkzeug gelegt und mit einem Streifen Moosgummi über Nacht im Schraubstock verpreßt. Das Ergebnis ist nicht perfekt, aber brauchbar - zumindest besser wie der vorgesehene Aufdruck des Baubogens.


       

    Servus Gerald!


    Die besondere Herausforderung ist durch das verwendete Programm gegeben. Ich verwende für alle 3D-Konstruktionen SolidWorks. Ein hervorragendes (und sauteures) Programm, das vor allem durch seine Parametrierung besticht (d.h. jeder Arbeitsschritt ist nachträglich änderbar ... eine Abrundung kann z.B. auch nachträglich im Radius geändert werden und alle nachfolgenden Schritte werden automatisch aktualisiert). Die Konstruktion selbst besteht grundsätzlich aus extrudieren und abtragen, wobei als Basis immer eine Skizze auf einer Ebene vorhanden sein muß. Diese Skizzierebene ist nun mal eine Ebene, d.h. eine gerade Fläche und die ist bei einem Reifen, der nur aus krummen Flächen besteht nicht vorhanden. Es müssen also mehrere Hilfsebenen erstellt werden. Prinzipiell ist das mit dem Tortenstück schon richtig und wurde auch so gemacht ... aber die Lage des Tortenstücks. die Abmessungen des überschneidenden Profils und das sich alles über den Umfang auch ausgeht, ist schon eine ziemliche Fummelei. Es wurde also die Anzahl der Profilwiederholungen abgezählt und ein entsprechendes Vieleck erstellt. Ein Profil-Abschnitt wurde dann auf eine Sehne dieses Vielecks extrudiert und dann wurde dieses Feature kreisförmig mit dem richtigen Winkel kopiert. Dann wurde alles noch mit dem Außenprofil beschnitten.

    Als Ausgangswert habe ich ja prinzipiell nur die wenigen Daten aus dem Bogen (Durchmesser innen/außen, Breite, Profilform). Und dann soll das ganze ja auch noch druckfähig sein. Also zwei Hälften, die dann zusammengefügt werden. Teile aus dem Resin-Drucker neigen dazu, sich nach dem Härten mit UV-Licht zu verformen, d.h. durch den Schwund werden vormals ebene Flächen leicht gekrümmt. Diese Verkrümmung von einigen Zehntel Millimetern ist beim Zusammenkleben mehr als hinderlich - also mußte die Fügestelle noch mit der Drehbank begradigt werden ... also nicht alles so einfach ... schneller geht es mit dem 3D-Drucker mit Sicherheit nicht, aber das Ergebnis ist schöner :D .


    LG Josef


    Hallo!


    Aufgrund der aktuellen Ereignisse bin ich raus. Nicht wegen mir, aber aus Rücksicht auf meine Frau - die ist 70 und hat ein geschwächtes Immunsystem aufgrund einer vergangenen Krebserkrankung und damit ist sie in der Haupt-Risikogruppe. Ich möchte es nicht verantworten, daß ich sie eventuell mit diesem Schei...virus anstecke.


    LG Josef


    P.S.: Man sieht sich (hoffentlich) spätestens nächstes Jahr bei der GoMo.

    Servus!


    Dein Schloß gefällt mir sehr gut! Und mit der intensiven Nutzung des Lasers habe ich auch kein Problem :rolleyes:


    Mir würde so ein Riesenmodell auch Spaß machen, leider habe ich keinen Platz dafür - also baue ich kleinere Modelle und nehme mir halt viel Zeit dafür.


    LG Josef

    Vomag 7 / 660, Verlag model-hobby.pl, M: 1:25


    Nach der Fertigstellung des Kettenfahrzeugs Panzer 38t, habe ich nun wieder Lust auf ein Fahrzeug auf Rädern bekommen. Die Wahl viel dabei wieder auf einen Bogen von model-hobby, trotz oder wegen der vielen Fehler im Bogen - bleibt damit doch genug Raum für Herausforderungen in Bezug auf Fehlerbehebung und Korrektur.



    Da ich sowieso nur Scanns verarbeite und alle Teile per CorelDraw nachzeichne, teilweise in 3D umwandle und auf Maßgenauigkeit und Plausibilität überprüfe, sind Fehler im Bogen keine große Kathastrophe. Wie gut diese Vorgangsweise funktioniert, habe ich bereits beim allerersten Bauteil, den ich mir zur Brust genommen habe, entdeckt. Den Gepäckkorb auf dem Heck habe ich als gedruckten 3D-Teil konstruiert und da hat die Schablonenzeichnung des Baubogens mit den Montagelöchern auf dem Verkleidungsteil bereits eine Abeichung von mehreren Millimetern gezeigt. Blöd, wenn man diesen aufwändigen Teil aus Draht gebogen und verlötet hat und er dann überhaupt nicht paßt. Genug gemosert ...


    Wie fast immer, fange ich bei derartigen Projekten mit den schwierigsten Teilen an und das sind nunmal die Räder mit den Felgen. Die entstanden mit heftiger Hilfe meiner 3D-Drucker, wobei die Konstruktion des Reifenprofils eine ziemlich spezielle Herausforderung im Umgang mit 3D-Programmen darstellt. Aus Papier, bzw. Karton besteht nur die Felgennabe ...


    Servus Andi!


    Danke, für den netten Kommentar - und naja, perfekt sind meine Modelle nicht, aber ich lerne bei jedem Modell dazu ...


    Nebenbei gratuliere ich zu Deinem Doppel-Baubericht über die beiden Schiffe, bin ein eifriger Leser des Bauberichts - eines davon ist ja vom selben Verlag, wie der Panzer. Und ich kann Dich insoweit beruhigen, auch beim Panzer sind jede Menge Fehler enthalten. Fehlende Nummern, doppelte Nummern, Teile die in der ganzen Anleitung nie auftauchen, Teile zu lang oder zu kurz .. oder auch viele Teile die perfekt passen!? Du bist also nicht zu dumm für die Bögen von Model-Hobby, die stellen nur erfahrene Modellbauer immer wieder auf die Probe. :D


    LG
    Josef

    Mittlerweile wurde der Turm mit Nieten versehen und die Einstiegsluke eingeklebt. Mangels eines passenden Vorhängeschlosses habe ich die Turmluke mit einem Stück Draht gesichert; wäre blöd wenn beim Spritzlackieren der Deckel aufgeweht wird und die Inneneinrichtung den Farbnebel abkriegt. Der Verschlussstopfen für die Öffnung des Turm-MG's ist ein weiteres Beispiel für die Verwendung eines 3D-Druck-Teils. So vorbereitet kann der Turm der Lackiererei übergeben werden.



    Die Grundlackierung ist erledigt. Bevor es nun an die Verfeinerung der Farbgebung geht, müssen die Beschriftungen erledigt werden.



    Grundsätzlich könnte ich die Beschriftung mit geeigneten Masken direkt auf den Turm spritzen ... durch die Krümmung und die vielen Nieten würde das aber nur mit viel Bauchweh klappen. Daher habe ich eine Methode entwickelt, die es den Besitzern eines Laserschneiders ermöglicht, eigene hochwertige Decals herzustellen. Nachfolgend ein kleiner Exkurs, der meine Methode vorstellt:


    Auf eine Trägerplatte wird mit Haftkleber ein Blatt Seidenpapier (Blumenseide) aufgezogen. Da der Laserschneider in der Regel mit rein weissen Teilen so seine Probleme hat, wird auf dem Seidenpapier eine ausreichend große Fläche mit z.B. hellgrauer Farbe grundiert. Durch die Grundierung wird das Lasern erleichtert und das Seidenpapier erhält etwas mehr Festigkeit. Anschließend wird diese grundierte Fläche gelasert - die Außenkontur des 'Decals' und ein Rahmen wird für jede Beschriftung geschnitten. Dann wird die erste Farbe (in dem Fall weiss) aufgesprüht und der Teil zwischen dem Außenrahmen und dem Decal entfernt.
    Während beim Seidenpapier der Haftkleber auf der Trägerplatte aufgesprüht wurde, das Seidenpapier also frei von Kleber ist, wird eine weitere Platte mit normalem 80g Druckerpapier (nicht weiss) vorbereitet. Hier wird der Haftkleber aber auf das Papier aufgetragen, es wird quasi ein großes Post-It erzeugt. Mit dem Laser wird hier wieder das Decal (allerdings mit der Kontur für die nächste Farbe - in diesem Fall rot) und der lagerichtig gleiche Rahmen geschnitten. Diese Maske wird nun auf das weiss lackierte Seidenpapier geklebt - der Rahmen hilft bei der exakten Positionierung. Nun wird die Airbrush mit rot geladen und die zweite Farbe aufgetragen. Das Ergebnis ist ein nahezu perfektes Decal. Das Raster auf meiner Schneidmatte ist 1×1 cm.



    Dieses Decal wird nun mit ordinärem Tapetenkleister an Ort und Stelle geklebt. Die Gravur auf dem Turm hilft bei der genauen Position.Die Balkenkreuze auf dem Rumpf sind mit der selben Methode entstanden. Das Einheitszeichen (in dem Fall 7.Panzer-Division, 'Gespensterdivision') wird allerdings direkt aufgesprüht - das ist für meine Methode zu klein (die Punkte sind gerade mal 0,5 mm gross). Die kräftige, helle Farbe wird dann im Zuge der weiteren Behandlung noch abgeschwächt.


    Als langjähriger Benutzer von 3D-Druckern will ich hier auch mal meinen Senf dazu geben. Meinen ersten 3D-Drucker mit Würstchentechnik habe ich schon vor 8 Jahren direkt aus Australien (das mit den Kängurus) importiert. Da hat in Europa noch kaum jemand etwas davon gewußt. Dann kam der Renkforce (FDM) ... und heute habe ich zwei 3D-Drucker, einen mit Würstchenmethode und einen für Resin.


    Als erstes möchte ich mit einem Vorurteil aufräumen ... schneller und einfacher geht es mit 3D-Druckern nicht unbedingt, aber die Qualität ist mit reinen Kartonbauteilen nicht vergleichbar. Und obwohl ich könnte, wenn ich wollte, drucke ich nur sehr wenige Bauteile für meine Modelle. Der Zeitaufwand für die Konstruktion in 3D ist sehr hoch und bis die Ergebnisse des Endprodukts den eigenen Vorstellungen entsprechen vergeht viel Zeit, experimentieren und auch Geld. Die meisten Drucker, die für wenig Geld zu haben sind - sind auch das wenige Geld nicht wert, da sehr viele Fehldrucke produziert werden und der Frustlevel schnell steigt. Ohne entsprechende Geduld und der Bereitschaft einer nur sehr langsam steigenden Lernkurve sollte man die Finger von 3D-Druckern lassen. Die Druckparameter (vor allem bei FDM) sind unglaublich vielseitig und müssen bei jedem Ausdruck entsprechend angepasst werden. Erst mit der Zeit bekommt man ein Gefühl für die Einstellungen von Temperaturen, Druckgeschwindigkeit, Schichtdicken ... , die für jeden Kunststoff (und Kunststoffhersteller) im Idealfall neu ermittelt werden müssen.


    Wieso ich zwei verschiedene Drucker habe? Weil jeder seine speziellen Fähigkeiten und Anwendungsmöglichkeiten bietet!


    FDM (Würstchendrucker) verwende ich ausschließlich für den Bau von Werkzeugen. Die Oberflächenbeschaffenheit eignet sich nicht für die direkte Verwendung als Bauteil, außer man möchte sehr, sehr, sehr viel Arbeit in die Aufbereitung stecken. Für Prägeformen, kleine Hilfswerkzeuge oder Formen eignet er sich aber sehr gut. Vorteilhaft ist das billige Druckmaterial, die Möglichkeit auch große Teile herzustellen und das nahezu geruchsfreie Arbeiten (zumindest bei PLA-Material), sowie keine zusätzlichen Gerätschaften. Nachteile sind die Unfähigkeit kleinste Teile herzustellen (bei einer Strangdicke von ca. 0,5 mm ergibt sich automatisch eine Begrenzung von Details), sowie die teilweise sehr aufwändige Einstellung der Druckparameterm die sich auch noch gegenseitig beeinflussen. Derzeit verwende ich einen Prusa MK3 S, mit dem ich sehr zufrieden bin. Es ist ein europäisches Produkt mit einer sehr guten Software und gut verwendbare Voreinstellungen für viele Druckmaterialien - ideal für Anfänger, da sie schnell zu guten Ergebnissen kommen.


    Den UV LCD (Resin) Drucker verwende ich für die Herstellung von kleinen Teilen, die aus Karton in befriedigender Weise nicht, oder nur schwer herzustellen sind. Z.B. Einzelkettenglieder für Kettenfahrzeuge oder mehrfach gebogene, runde Teile (Auspuffkrümmer). Vorteilhaft ist die leichtere Handhabung der Druckparameter (es gibt eigentlich nur eine wichtige Einstellung - die Belichtungszeit pro Schicht), kleine und kleinste Bauteile können in sehr guter Qualität gebaut werden (die Auspuff-/Ansaug-Krümmer von Robert habe ich ausgedruckt), viele kleine Teile ergeben einen Zeitvorteil, da die Druckzeit von z.B. einem Kettenglied genau so lange dauert, wie der Ausdruck von 50. Nachteil sind die hohen Druckkosten (Resin ist ziemlich teuer, man kommt aber auch recht lange mit einer Flasche aus), die meisten Teile benötigen eine komplexe Stützkonstruktion, die anschließend wieder entfernt werden muß (abzwicken, schleifen ...), mit dem Drucker alleine ist es nicht getan - die Teile müssen nach dem Druck gereinigt, bzw. in Isopropyl-Alkohol gewaschen werden und dann noch gehärtet (UV-Licht) werden. Die Arbeiten sind teilweise ziemlich geruchsintensiv und es ist entsprechende Sauberkeit und Vorsicht angesagt (ein Tropfen Resin auf die Computertastatur ... :cursing: , ich weiß wovon ich spreche). Ich verwende derzeit einen Wanhhao D7, der eingeschränkt empfehlenwert ist, da sie Software bestenfalls brauchbar ist und (ebenfalls chinatypisch) es ständig Erweiterungen, Verbesserungen und neue Modelle gibt (das spricht nicht unbedingt für ein technisch ausgereiftes Modell). Für die Zukunft habe ich hier ebenfalls ein Gerät von Prusa ins Auge gefaßt.


    Soweit mein kurzes Statement zum Thema 3D-Drucker. Eine detailliertere Ausführung würde den Rahmen eines Forums sprengen, aber spezielle Fragen werde ich gerne beantworten, soweit es meine Erfahrungen zulassen.


    LG
    Josef

    @ Helmut B.: Danke für das Kompliment. Ich nehme mir halt viel Zeit für meine Basteleien ... dafür habe ich auch keine Platzprobleme :D


    @ Zaphod: Danke für die Blumen. Ja, der Turm wurde per Hand gekurbelt. Bei diesem Panzer handelt es sich um eine Entwicklung aus dem Jahr 1930 und er war auch relativ klein (ca. 9,5 t). Vor 90 Jahren war dieser Panzer aber ziemlich modern und qualitativ sehr gut. Das Fahrwerk war so gut, daß es während des ganzen Kriegs in verschiedenen Variationen eingesetzt wurde. Unter anderem auch beim bekannten 'Hetzer', der sogar noch lange nach dem Krieg bei der schweizer Armee zum Einsatz kam.


    LG
    Josef

    Herzlichen Dank für die netten Kommentare und die vielen Likes. :D


    Wie erwähnt, fehlte bei der Turmeinrichtung noch die Vorrichtung für das Drehen, die ich hiermit nachreiche. Damit ist das Innenleben abgeschlossen und der Deckel kann drauf.



    Die Turmluke mit den Sichtfenstern ist auch bereits fertig (die Endlackierung fehlt noch). Die Glasscheiben sind bereits maskiert.



    Innen sieht dieser Ausguck dann so aus. Reichlich Lederpolster sollten die Köpfe der Mannschaft schützen.



    Selbstverständlich ist die Einstiegsluke aufklappbar, damit dann beim fertigen Modell auch ein Blick auf die Inneneinrichtung ermöglicht wird.



    Um dem Vorbild möglichst nahe zu kommen, werden die aufgeklebten Muttern (Papier mit 0,3 mm Dicke, SW 1,2 mm) mit einem Hügel aus Bondic versehen. Diese zähe, glasklare Masse wird mit einem Zahnstocher vorsichtig aufgetupft und anschließend mit UV-Licht ausgehärtet. Die drei 'Nietmuttern' links im Bild sind bereits derart behandelt worden. Zum Vergleich eine Detailaufnahme von einem Original.


    Hier zeige ich eine Auswahl meiner Hilfswerkzeuge für die Herstellung der Munitionskisten. Da sie meisten Teile nur stumpf an den Kanten verklebt werden sind derartige einfache Formen aus Karton extrem hilfreich. Ebenfalls aus Karton ist das Formwerkzeug für den Griff - leicht mit dem Pinsel anfeuchten - einlegen - zusammenpressen - einige Minuten warten - fertig.



    Hier zeige ich eine Makroaufnahme einer fertigen Munitionskiste. Bei Makroaufnahmen sehen die Teile immer fürchterlich faserig aus - unter normaler Betrachtung ist das glücklicherweise nicht so schlimm. Der Verschlußbügel (silber) ist ebenfalls aus Papier und ca. 0,2 mm dick. Die Haltelaschen für den Griff sind ca. 1,3 × 2,5 mm groß und die ganze Munitionskiste ist ca. 15 × 23 mm groß.



    Insgesamt werden 9 derartige Kisten im Turm verstaut. 8 Stk kommen in den hinteren Teil des Turms und eine hängt an der Decke oberhalb des Turm-MG's.



    Beim Innenleben des Turms fehlt noch die Vorrichtung für das Drehen des Turms, dann kann der Deckel drauf. Parallel arbeite ich bereits an der Aussichtskuppel und zeige ein Bild mit einem weiteren Hilfswerkzeug - diesmal handelt es sich um einen Teil aus dem 3D-Drucker als Haltehilfe, Stabilisierungsstütze und Lackierhilfe.



    LG
    Josef

    Auch beim Turm ist der Detaillierungsgrad sehr hoch angesetzt. Die Hülle bleibt noch auf einer Seite offen, erst muß die Inneneinrichtung fertig gebaut werden. Wir sind ja schließlich Modellbauer und keine Gynäkologen ...



    Als ersten Teil der Inneneinrichtung habe ich das Geschütz in Angriff genommen. Beim Geschützrohr habe ich auf ein gekauftes Drehteil zurück gegriffen. Der Verschluß ist nur aufgesteckt und sieht auf den Bildern daher etwas wackelig aus.



    Hinten wird dann noch der Hülsenfangkorb montiert - auf den Bildern sind die Teile nur lose zusammengesteckt - für unterschiedliche Farbgebung kann so alles einfach demontiert werden.



    Es fehlt noch die Höhenverstellung und die Zieloptik; die Markierungen dafür sind auf dem letzten Bild zu erkennen.

    Danke für die Kommentare und die 'Likes'.


    @Robert:
    Bei den Kotflügeln (Schutzblechen od. wie auch immer ...) sind keine Streifen aufgeklebt - diese Verstärkungen sind aus einem Stück. Die Bewerkstelligung hat mir einiges an Kopfzerbrechen verursacht und auch die längere Pause in diesem Bericht ist durch das Finden einer Lösung verursacht (unter anderem).



    Realisiert habe ich es mit einem Prägewerkzeug aus dem 3D-Drucker - jeweils eine Positiv- und Negativ-Form.



    Der Papierstreifen wurde dann sehr gut befeuchtet (eigentlich naß, in Wasser eigeweicht) eingelegt und das Ganze verpreßt und über Nacht trocknen lassen.



    Das Ergebnis wurde dann mit Superkleber und Lack versiegelt. Die kleinen Fältchen wurden dann noch ein wenig verschliffen. Quasi ein Tiefziehverfahren mit nassem Papier :D



    LG
    Josef

    Nach längerer Zeit, die dem Lösen von Problemen bei den Kotflügeln und den 'Abziehbildern' geschuldet waren, habe ich den Rumpf komplett fertig gestellt. Nun fehlt noch der Turm, aber der Eilauftrag für die Schmiede ist bereits erteilt. Anbei einige Bilder - bei Fragen, bitte nicht zögern und schreiben ... es gibt keine dummen Fragen, nur fehlende Antworten.
    Das letzte Bild zeigt einen Vergleich der Modell-Kette zu einem Original.

    Beim mittlerweile ergänzten Heck des Panzers kann man beim Rand des Lüftungsgitters derartige Nieten erkennen. Zwei Schrauben/Nieten mußten wieder entfernt werden, da sie beim Auspuff im Weg waren.



    Der Auspuff mit Basis Farbgebung. Der große Zylinder ist aus Papier - die beiden Rohre enstanden im 3D-Drucker.



    Die beiden Heckleuchten. Der rote Glasteil wurde erst in der Vertiefung rot gefärbt und dann mit Bondic aufgefüllt.



    Die Anbauteile für das Fahrwerk wurden gefertigt, werden aber erst nach der Montage der großen Kotflügel angeklebt. Das Fahrwerk wurde so konstruiert, daß die Federung beweglich bleibt. So ist sicher gestellt, daß nach der Montage der Ketten alle Laufräder am Boden bleiben ...



    Derzeit sind die beiden Kotflügel in Arbeit. Hier sind einige Änderungen notwendig. Beim Bogen sind die Verstärkungen als durchgehende Papierstreifen vorgesehen. Das Original hat bei diesen Verstärkungen (eingewalzte Rinnen) aber über die Länge Unterbrechungen. Dort wo die Stützen sitzen ist das Schutzblech flach. Außerdem möchte ich diese Rinnen auf Ober- und Unterseite plastisch darstellen. Da tüftle ich gerade an einer Lösung ...

    Servus, liebe Kartonbau-Kollegen und ein großes DANKESCHÖN für die netten Kommentare.


    In einem kurzen Exkurs möchte ich meine Herstellung der Nieten zeigen. Mit einem speziellen Werkzeug für Goldschmiede (> Korneisen) werden die Nieten aus dem Papier ausgestanzt. Korneisen sind aus gehärtetem Stahl mit einer hohlen Halbkugel und einem scharfen Rand, es gibt sie relativ günstig für Durchmesser von ca. 0,25 - 1,5 mm.



    Für eine leichtere Handhabung wird das Papier (hier Farbtonpapier mit 0,2 mm Dicke) mit doppelseitigem Klebeband versehen. Mit einem kleinen Hammer werden nun die Nieten ausgestanzt. Optimalerweise wird hier die Schlagkraft so gewählt, dass einerseits das Papier komplett durchgeschlagen wird, jedoch das Trägerpapier des Klebers nicht durchtrennt wird. Die Dicke des Papiers sollte an den Nietendurchmesser angepaßt sein. Mit 0,2 mm dickem Papier kann man Nieten von ca. 0,5 - 1,0 mm Durchmesser gut herstellen. Mit normalem Druckerpapier (80g/m²) kann man wesentlich kleinere Nieten herstellen.



    Mit einer feinen Nadel können die Nieten dann abgehoben werden und am gewünschten Platz aufgeklebt werden. Durch den verwendeten Kleber sind leichte Korrekturen noch möglich und ein sanfter Druck mit der Fingerkuppe hält die Niete sicher an ihrem Platz. Anschließend wird das Ganze mit einem Tröpfchen (Pinselspitze) Zaponlack versiegelt. Dadurch wird die Verklebung fixiert und das Papier für die weitere Behandlung (Lackierung) versiegelt und leicht gehärtet. Vorher kann noch mit dem Korneisen mit sanftem Druck und drehender Bewegung nachgeformt werden.



    Da die richtige Schlagkraft des Hammers sehr schwer zu erreichen ist, habe ich mir eine Verbesserung mit geeignetem Werkzeug zugelegt. Ein Automatikkörner (hier von Gedore) wurde umgebaut. Ein Automatikkörner wird zum Ankörnen von Metallen verwendet, damit die anschließende Bohrung an der richtigen Stelle erfolgt und der Bohrer nicht verrutscht. Durch steigenden Druck auf das hintere Ende baut sich Federkraft auf, die dann schlagartig auf die Spitze freigesetzt wird.



    Ich habe nun die Spitze durch eine Messinghülse ersetzt, deren Innendurchmesser dem Außendurchmesser der Korneisen entspricht. Weiters wurde die Feder im hinteren Teil durch eine schwächere ersetzt. Auf der Messinghülse sitz ein kurzes Stück Gummischlauch mit dem das Korneisen in der Hülse gehalten wird. Jetzt kann ich die Schlagkraft durch Drehen des hinteren Teils genau an meinen Bedarf anpassen (Vorspannung der Feder).



    Diese Technik kann für alle Arten des Modellbaus verwendet werden und ist nicht auf Kartonbau beschränkt. Korneisen können auch sehr gut zum Gravieren (Andeuten) von Nieten oder ähnlichem verwendet werden. Z.B. bei Flugzeugen und Holzdecks von Segelschiffen. Ich verwende sie bei meinen Kartonmodellen auch zum Andeuten von Verschraubungen (Schraubenköpfen).


    LG Josef

    Herzlichen Dank für die 'Likes' und die netten Kommentare!


    Helmut: Die Kugelblende wurde laut Bauanleitung aus dem Bogen gebaut. Dann mit Superkleber gehärtet; die unvermeidlichen Spalten bei den Papierstößen wurden mit streichfähiger Spachtelmasse von Gunze verschlossen und abschließend wurde mit einer Gummi-Schleifscheibe (Proxxon/Dremel) geglättet. Das Bild zeigt den Vorgang :D


    Für den Schleifvorgang habe ich den Kugelkörper der Länge nach mittig aufgebohrt und leicht drehbar auf ein Stück Draht gesteckt. Mit der Gummi-Schleifscheibe kann man den Teil um die Achse rotieren - hält man nun die Schleifscheibe in leicht schrägem Winkel an den Teil, dann erzielt man eine abrassive Wirkung und kann sehr gleichmäßig rund schleifen. Sollte der Teil dabei davon fliegen, dann ändert den Winkel in die andere Richtung und verwendet einen Fingernagel als Anschlag.



    Ulrich: Für diese beidseitig verjüngende Feder benötigt man ein Stück Draht (dient auch als Stütze), dessen Durchmesser dem Innendurchmesser der Federenden entspricht. Dann wickelt man ein laaaanges Dreieck aus Papier um diesen Draht. Dadurch entsteht die innere Form der Feder - mit der Länge des Papierstreifens und mit der Form der beiden langen Seiten kann man diese Form beeinflussen - bauchiger oder dicker. Dieses Gebilde verwendet man dann als Wickelkörper und wickelt weicheren Draht (Kupfer z.B.) in gleichmäßigen Abständen darum. Der Wickelkörper aus Papier wird dann einfach mit einem Feuerzeug abgefackelt - übrig bleibt die gewünschte Feder, die man vom Stützdraht abziehen kann.


    ... klingt einfach, ich habe allerdings recht lange überlegt um diese Lösung zu finden.


    Da war ein Tippfehler - das sollte Bondic heißen - dabei handelt es sich um einen UV-härtenden Kleber. Dieser Kleber ist eigentlich ein mittelzähes Resinharz, daß nach einer Belichtung mit einer geeigneten UV-Lichtquelle binnen Sekunden hart wird > z.B.: https://www.amazon.de/Bondic%C…r=8-4&keywords=Bondic oder https://www.amazon.de/BLUFIXX-…r=8-3&keywords=Bondic


    LG
    Josef

    Die fertigen MG's mit Kugelblende.



    Der Kampfraum wurde geschlossen und die äußere Verkleidung angebracht. Einige hundert Nieten aus Papier wurden angebracht - seitlich sind das normale Standard-Nieten; auf den oberen Platten sind jedoch spezielle Schrauben/Nieten aufgeklebt, die wie niedrige Hutmuttern aussehen. Realisiert wurden die mit einem Sechskantkopf aus Papier der eine kleine Haube aus Bondic erhielt. Nunmehr sind diverse Anbauten an der Reihe.



    Die beiden Motorhauben im hinteren Bereich waren durch die etwas hängende Form in zwei Richtungen sehr schwierig zu formen und zu stabilisieren, dies war jedoch die Vorraussetzung für die Möglichkeit einer Öffnung.




    Fahreraussicht nach vorne, Einstieg beim Funker und Getriebewartungsklappe sind beweglich ausgeführt. Die Innenausstattung der Funkerluke habe ich anhand von Originalfotos neu gestaltet. Die Getriebewartungsklappe hat einen Stützbügel erhalten um sie geöffnet zu halten. Beim Original konnte diese Wartungsklappe nur dann komplett geöffnet werden, wenn das Funker-MG entfert wurde.






    Ein Blick auf die Rückseite mit Auspuffkrümmer-Blende, Kettenspanner und Abschlepphaken in Ringelschwanz-Form.



    Die endgültige Lackierung ist noch in weiter Ferne. Vorerst ist nur eine teilweise Grundierung angebracht, die vor allem als Griffschutz verwendet wird.