Posts by KaEm

    Schade...


    Ich habe den SH60B "SeaHawk" seit einigen Jahren im stack;
    was mir an dem Modell nicht so gefaellt ist der Uebergang von Getriebe zum Rotorgestaenge... ansonsten ein recht gut detailliertes Modell (mit Piloten) und wirklich schoener Farbgebung.
    Na dann mal ran an den Drehfluegler....


    KM

    Teil 9b Fluegel


    Bild 1 zeigt den Einbau des Inlets in die Fluegelabwicklung; bei der Umfaerbung wurden die Originalpositionen der Aussenlastentraeger entfernt - dieser Schritt war auch technisch notwendig, da die Montagepunkte der Aussenlastentraeger nicht mit dem Schwenkmechanismusdrehpunkt auf einer Linie lagen.
    Bild 2 zeigt den (vorlaeufigen) Einbau in den Rumpf.


    chiru : sorry for writting this report in my native language - I hope you can basicly understand whats going on ..
    The first build of a plane is nothing but a prototype - after final assembly you know how to avoid all your errors and mistakes next time ..but there is none - the clock tics life away - so look ahead and take the next plane ...

    Teil 9a Aussenlastenschwenkung


    Das Prinzip wurde ja bereits einleitend beschrieben.
    Bild 1 zeigt das Ausgangsmaterial bis zur endgueltigen Form des "Fluegelinlets".
    Leider konnte der Mechanismus nicht ausschliesslich aus Karton realisiert werden - der geringe Platz im Fluegel erfordert ein Metallgestaenge.
    Entgegen der urspruenglichen Planung konnte nur eine Stange integriert werden, die jetzt als Zug/Schubstange agiert (ist aber ausreichend stabil!).
    Bild 2 zeigt das fertige "Getriebe" im Rumpf (ohne obere Abdeckung).
    Im naechsten Schritt wird dann die Fluegelabwicklung und die Aussenlastentraegermontage beschrieben.

    Teil 8e Fahrwerkintegration


    Bild 1 zeigt die eingebauten Fahrwerke aus Teil 8b.
    Die Halterung des Hauptfahrwerks wurde mit 2x1mm Graukarton im Rumpfsegment realisiert (vom Konstrukteur war nichts vorgesehen, ohne Verstaerkung "hebts" aber nicht!).
    Die Bugfahrwerksachse ist um ca 2mm zu kurz (der Flieger wuerde also nach vorne geneigt stehen), d.h. der aeussere Rumpfauflagezylinder ist zu kurz. Dieser Umstand wurde erst bei der Niveaukontrolle des Rumpfes gegenueber der Grundebene gemessen. Die Achse wurde also mit 2x1mm Graukarton gegen den Boden des Cockpits "verlaengert" und die entstandene Luecke zwischen Abwicklung und Achse mit einem Extrazylinder korrigiert.

    Teil 8d Rumpfintegration
    Bild 1 zeigt die bisher vorgefertigten Baugruppen jetzt zusammengefasst.
    Abweichung von der Bauanleitung:
    Die Abwicklung 6c (siehe Teil 8c) wurde in zwei Teile getrennt, wobei jeweils noch 3mm beidseitig von der Mittellinie abgetrennt wurden.
    Die Montage wurde durch das individuelle Einbauen einfacher.
    Zur Stabilisierung wurden zwei Laengsspanten aus 1mm Graukarton zusaetzlich eingebaut, die den spaeteren Einbau des "Rumpfbuckels" gegen die Abwicklung stuetzen.
    Bild 2 gibt einen Ausblick auf die endgueltige Laenge des Modells.

    Teil 8c Mittelrumpfintegration


    Bild 1 zeigt die Baugruppe 4 nach der Integration in das Spantenskelett.
    Der Querspant 4e wurde innen an den Triebwerkseinlaessen mit 1mm Graukarton verstaerkt, damit die stumpf verklebte Abwicklung 4d stabiler haelt.
    Die Abwicklung 6 wurde erst an der Unterseite am Querspant 4f verklebt, damit spaeter die Einschnitte fuer die Schwenkfluegel in Pfeilstellung gerade ausgerichtet werden kann.
    Leichte Schleifkorrekturen an Abwicklung 6 waren erforderlich zur Ausrichtung der Mittelachse.
    Abwicklung 6 wurde mit 1mm Graukarton innen am Boden verstaerkt um die Planaritaet gegenueber Segment 4 einzuhalten (zur Vermeidung von Torsionseffekten um die Laengsachse).
    Bild 2 zeigt die Baugruppen von unten und der Seite.
    Jetzt erstmal dat janze jut trocknen lassen.

    Servus Woody;


    Ungeduld ist das Privileg der Jugend :).
    Nur Geduld, wenn die letzten beiden Rumpfabwicklungen mit dem Heck verbunden sind und das Fahrgestell eingebaut ist kommt der Schwenkmechanismus dran - ehrlich :D!
    Das Modell sollte man nicht so sequentiell bauen, wie es die Bauanleitung vorsieht - erfahrungsgemaess kommen die Probleme dann an den Stellen, wenn man keinen Zugriff mehr in die fuselage hat - dies ist leider auch bei den echten Fliegern der Fall (danach wirds meistens teuer - aber ich lebe auch davon 8)).
    Falls ich das Auditorium bisher gelangweilt habe bitte ich gnaedigst um Vergebung (feierliche Geloebnisse gibts nicht).
    Gruesse aus Ulm
    Klaus

    Teil 8b Fahrwerk Mittelrumpf
    Vor der o.a. Integration wird das Fahrwerk gebaut.
    Die urspruengliche Konstruktion eines Rades aus insgesamt 7 Scheiben, wobei lt. Bauanleitung keine Verdopplung o.Ae. vorgesehen ist, fuehrt zu einem sehr duennen Rad - sieht aus wie Arnold Schwarzenegger auf Stoeckelschuhen ...
    Also wird nachgemessen.
    Dies fuehrt zu folgenden Bauteilen, wobei die Originalscheibe 18f als Vorlage dient (Durchmesser):
    3x18f auf 1mm Graukarton
    2x18f auf 0,5mm Bristolkarton
    Bei 2x18f wurde der innere Ring ausgeschnitten und schraeg angeschliffen, damit Teil 18g (Felge) eingesetzt werden kann.
    In die Radaufhaengung (Teile 18a, d und e) wurde zur Verstaerkung (Inlet) ein Messingdraht mit 1.5mm Durchmesser integriert.
    Das Inlet fuer Teil 18a wurde um 5mm verkuerzt und durch ein Rundholz (Angepasster Zahlstocher) ergaenzt (unten).
    Als Achse dient eine Stecknadel, die durch das Holzinlet gefuehrt wird. Dieser untere Teil wird mit Sekundenkleber zusaetzlich gehaertet. Zwischen Rad und Aufhaengung wird eine 2mm lange Kunststoffdistanzscheibe ueber die Achse geschoben.
    Probleme : Teill 18 (Zylinder), das die Seele 18a im oberen Bereich umschliessen soll, muss verdoppelt werden - sonst stimmen die Durchmesser nicht.
    Das Fahrwerk wird spaeter in das Rumpfmittelteil eingebaut.


    Nachtrag:
    Das Bugfahrwerk wird analog gebaut, wobei
    1x19c auf 1mm Graukarton
    4x19c auf 0,5mm Bristolkarton
    abweichend zum Bogen eingesetzt wird.
    Bei 2x19c wurde der innere Ring ausgeschnitten und schraeg angeschliffen, damit Teil 19d (Felge) eingesetzt werden kann.
    Probleme : Teill 19a (Zylinder), das die Seele 19 im mittleren Bereich umschliessen soll, muss verdoppelt werden - sonst stimmen die Durchmesser nicht.
    Der Schweinwerfer (neu) und die Schwinge 19b wird spaeter eingebaut.


    PS: alle Raeder sind drehbar !

    Teil 8a Mittelrumpf


    Bild 1 zeigt die montierten Laengs/Querspanten 4g, e, f und h.
    Zur Stabilisierung wurden Winkel aus 1mm Graukarton in die Ecken montiert sowie Laengsstreifen entlang Spant 4h, damit dieser "gerade" bleibt - das erleichtert die Montageausrichtung der Abwicklung.
    Bild 2 zeigt die vorbereitete Abwicklung 4, die lediglich mit den Klebelaschen 4a, b und c "in Form" gebracht wurde. Teile 4d werden spaeter nach der Integration in das Spantenskelett montiert.

    Teil 7 Hinteres Rumpfsegment


    Bild 1 zeigt das hintere Rumpfsegment mit den Baugruppen 7 und 8;
    Die Abwicklung 7 wurde nach der Montage der Querspanten von innen an der Oberseite mit einem entsprechenden Zuschnitt (Trapez) aus 1mm Graukarton verstaerkt - der Knick des Spants 6a wurde hierbei beruecksichtigt!
    Die Achsendurchfuehrung der Hoehenruder wurde von innen mit einem einem entsprechenden Zuschnitt (5x5mm) aus 1mm Graukarton verstaerkt; die Achse eingebaut, zentriert und mit Sekundenkleber fixiert.
    Beim Einbau von Querspant 7b ist darauf zu achten, das der Steg exakt in die Aussparung der Abwicklung 7 eingesetzt wird, die Mittelachsen muessen buendig verlaufen - sonst erhaelt die Achse fuer die Hoehenruder einen Tilt bezueglich der Rumpfgrundebene (hab ich um 0.5mm versiebt - die Achse musste ich nach der Montage einseitig in der Hoehe korrigieren.)
    Bild 2 wie Bild 1, Seitenansicht Rumpfunterseite
    Bild 3 zeigt die Teile und montierten Triebwerksenden;
    Bei der Vorintegration zeigte sich, das die Zylinder zu lang sind - beide wurden daher um ca 1.5mm an der Seite der Triebwerksschaufel verkuerzt (GsD (Gott sei Dank) waren die Schaufeln 8d noch nicht in den Zylinder eingeklebt);
    Teil 8a wurde auf 0.5mm Bristolkarton verstaerkt und um die Raender (spitz zulaufende Enden) mit Sekundenkleber "gehaertet.
    Nach dem Einbau von 8a in die Abwicklung 8 wurde ein kleiner Laengsspant zwischen Querspant 7b und Teil 8a aus 1mm Graukarton eingebaut, und die Lage von 8a gegen den Rumpf zu stabilisieren.
    Bild 4 und 5 zeigen dann die eingebauten Triebwerke.
    Die Zylinder der Triebwerke sind nicht rotationssymmetrisch bezueglich der Laengsachse; der Zylinder wird an der Seite von Teil 8d durch einen Ebenenschnitt (Winkel geschaetzte 5-7 Grad) "schief".
    Die Bauanleitung gibt keine Auskunft darueber, wie der Zylinder dann eingesetzt werden soll - dies ist aber wichtig zu wissen, da es sonst Ausrichtungsprobleme mit Teil 8e gibt. Ducr Ausprobieren ergab sich dann die beste Einbaulage derart, das die Nahtstelle der Zylinderklebelasche nach "oben" zeigt.
    Insgesamt war die Integration eine ziemliche Fummelei - naja - jetzt ist "fertig".


    Nachtrag:
    Anschliessend wurde die Schubumkehr, Teile 8g, h und i montiert.
    Teil 7c wurde auf 1mm Bristolkarton verstaerkt und auf die Abwicklung 7 montiert (siehe Bild 6)

    Servus Geda;


    ich nehme einen 0,5mm Messingstab;
    dann schneide ich aus 80gr Papier ein rechtwinkliges Dreieck wie folgt
    fuer Dein Problem : eine Kathete auf 57 mm, die zweite auf 19 mm
    mit der 57mm Seite auf dem Messingstab mit wenig Kleber das Dreieck abrollen; gibt ca. 4 Lagen; trocknen lassen, Kante anschleifen;
    Dannach den Kartonmast rumwickeln auf Stoss - fertig;
    Ist zwar nicht nur Karton - aber den Messinkern sieht man nicht und das ganze ist sehr stabil !


    KM

    Teil 6d Seitenleitwerk


    Bild 1 zeigt die einzelnen Teile (Baugruppe 14)
    Formteile (c, e), "Innenskelett" (a, b, d) und Fuellungen der Sensoren (i, g) wurden (wie immer) mit 0.5mm Bristolkarton verstaerkt.
    Die spitzen Enden der Formteile wurden wieder mit Sekundenkleber "gehaertet".
    Die urspruenglich vorhandene Klebelasche (hinten) an der Abwicklung
    wurde entfernt (ich bevorzuge stumpfes verkleben - die Klebeflaeche ist ueber die Laenge wesentlich schmaler und laesst daher beim Kleben noch mehr Korrekturmoeglichkeiten).
    Bild 2 zeigt die fertigen Sensoren sowie das teilmontierte Formskelett.
    Bild 3 zeigt schliesslich das fertige Leitwerk mit integrierten Sensoren.
    PS: die Originale der Vorlage zum Vergleich zeige ich nicht mehr; Interessenten koennen in der Rubrik "Frisch ausgepackt" das Original bewundern.
    Die Passgenauigkeit und Symmetrie ist wiederum gut!

    Teil 6c Hoehenruder


    Bild 1 zeigt die einzelnen Teile (Baugruppe 16) sowie eine erste Vormontage der Innerei des Ruders.
    Die Ruder werden in der beweglichen Variante gebaut;
    Teile 16a werden zur Stabilitaet mit Sekundenkleber "gehaertet".
    Bild 2 zeigt eine Probemontage an der entsprechenden Rumpfabwicklung (das Rumpfsegment wird spaeter fertiggestellt, es wird noch einige Ergaenzungen zur Stabilitaet der Hoehenruderachse geben muessen - ein Grund also, die Ruder vorher zu fertigen).
    Bild 3 zeigt die gute Symmetrie der Konstruktion.
    Bisher ist die Passgenauigkeit sehr gut (Kompliment an den Konstrukteur).
    Ein DFT (DruckFehlerTeufel) hat sich aber eingeschlichen:
    den Verstaerkungen 16cS fehlt jeweils eine Seitenlinie;
    die strichpunktierte Linie zur Montage von 16c auf 16b ist unvollstaendig.
    Aber dies sind alles nur "peanuts".

    Teil 6b Triebwerkseinlaesse


    In Bild 1 ist der rechte Einlass 5S und Folgeteile abgebildet;
    Die Abweichungen vom "Normalbau" lt. Anleitung sind
    im Bild enthalten;
    Die colorierung der Innenseite erfolgte in "Cool gray III";
    Wenn ich das Ergebnis vorher gesehen haette, haette ich
    ein versetztes Inlet nachkonstruiert und in PSP coloriert und ausgedruckt - die Klebelaschen zu Teil 5b waeren dann auch obsolete
    gewesen - naechstes mal dann.
    In Bild 2 sind die ausgeschnitten Teile des rechten Einlass abgebildet;
    Bild in Bild oben rechts zeigt das bereits fertige linke Einlassteil.

    Teil 6a Fuselagevorbereitung


    Material:
    zum Kanten/Flaechennachfaerben nutze ich folgende Stifte aus der Albrecht Duerer Serie von Faber-Castell (nein - nicht der Sekthersteller):
    - Cold grey II 8200-231***
    - Cool grey III 8200-232***
    - Cool grey IV 8200-233***
    - Cool grey V 8200-234***


    Alle idF genannten Spanten wurden auf 0.5 mm Bristolkarton verstaerkt.
    Die Rumpfquerspannten 4e,f, und 6a wurden an den Seiten der Abwicklungen 4, 6 und 7 mit 1mm Graukartonstreifen entlang der Aussenform verlaengert, da die vorgesehenen Klebelaschen 4g und 6b nicht ausreichend formstabil sind. Die Graukartonstreifen wurden mit Sandpapier der Aussenform folgend angeschliffen.


    Da ich Regierungsseitig an der Fertigstellung des Aussenlastenschwenkmechanismus gehindert wurde, widmete ich mich, passend zum "Vatertag", den Triebwerken (seuftz).


    Die inneren Schubsteuerungszylinderschnitte erwiesen sich bei der Trockenmontage als zu lang und mussten um 2mm verkuerzt werden (schade, erste signifikante Abweichung).


    Bild 1 gibt einen Ueberblick der Baugruppen; die Stosskanten der Abwicklungen bilden die Rumpfoberseite (Bauchdraufsicht).
    Bilder 2 und 3 zeigen den Rumpf ohne Schwenkmechanismus in der zukuenftigen Integrationsfolge.

    Nach 3 Wochen Baupause gehts weiter mit:


    Teil 5 : Fluegelschwenkbox


    a) Die untere/obere Montageplatte wurde aus 1mm Bristolkarton gefertigt (Stabilitaet/Ausreisfestigkeit der Drehbolzen); die Originalvorlage wurde um die Drehbolzenaufnahme fuer den Schwenkmechanismus der Aussenlasten erweitert;
    b) die Laengsspanten des Fluegels wurden wie folgt modifiziert:
    b1) Mittelteil auf 1mm Bristolkarton mit Zahnkranz
    b2) erste Lage (oben/unten) auf 0.5mm Bristolkarton mit Zahnkranz
    b3) zweite Lage (oben/unten) auf 0.5mm Bristolkarton ohne Zahnkranz
    Das ergibt eine Spantdicke an der Montageplatte von 4.2mm (die 80gr/m2 Papierschablonen tragen zur Gesamtdicke natuerlich bei)
    Bild 1 zeigt alle Einzelteile
    obere Reihe :
    - Grundplatten
    mittlere Reihe :
    - 2 x Zahnraeder wie bereits beschrieben
    - 2x2 Distanzscheiben fuer die Zahnraeder aus 0,5mm Bristolkarton
    - 4 x Messignbolzen 1mm Durchmesser 10mm Laenge (vorerst).
    untere Reihe :
    - linker Fluegellaengsspant
    - rechter Fluegellaengsspant


    Bild 2 zeigt einen montierten Fluegellaengsspant (noch nicht verklebt, da der Mechanismus der Aussenlastenschwenkung noch integriert werden muss).


    Bild 3 zeigt die Montage des Schwenkmechanismus auf der Grundplatte,
    Bild 4 die aufgesetzte obere Grundplatte.

    Servus vanhalen;


    die Spant/Spant-methode erfordert etwas mehr Aufwand als die Spant/Klebelaschentechnik;
    Beide Methoden haben Vor/Nachteile.
    Bei der Spant/Spant Technik ist die bereits vorher beschriebene Vorgehensweise von Old Rutz hinreichend beschrieben (auch wenn er sie nicht mag, schmunzel ....);
    Ich mache vorher noch die folgenden Arbeitsschritte:
    1) Laengenpruefung/Korrektur der Abwicklungspaare vor dem uebergang 2D nach 3D.
    2) Die Spantvorlage klebe ich auf 0.5 mm Bristolkarton (der hat eine hoehere Dichte; d.h. groessere Steifheit, bessere Anschleiffaehigkeit, aber schwerer zu Schneiden);
    3) Anschleifen des mit 2 Nadeln fixierten Spantenpaares mit feinem Sandpapier bis zur Konturlinie; ggf. konisch falls die Segmente konisch zueinander verlaufen (beim Anschleifen ausmitteln nicht vergessen!);
    4) Einpassen/Ausrichten in ein 3D-Segment, ggf. nachschleifen bis der Spant passt; (ich verkuerze die Klebelasche der Abwicklung und ergaenze an beiden Enden einen kurzen Klebering aus Seidenpapier entlang der Abwicklungsraender damit der Spant nicht auf der Klebelasche aufsitzt- Colorieren vorher nicht vergessen).
    5) in den Doppelspannt schneide ich vor dem Einsetzen einen Ausschnitt (je nach Spanntgroesse) parallel zur Spantkontur aus, damit ich noch die Moeglichkeit habe, mit Werkzeugen durch den Ausschnitt in das Segment korrigierend eingreifen zu koennen (Kartonendoskopie ist glaube ich der Fachbegriff ??).
    6) Colorieren des Spantpaars analog zur Abwicklung;
    7) Zum Einpassen lege ich das Segment mit der Spantseite flach auf die ebene Schneidunterlage und druecke den Spant mit einem geeigneten Werkzeug (abgerundeter Schaschlikstab o. ae) flach an; anschliessend klebe ich von innen den Spant ab;
    8) Segment ruhen lassen, bis der Kleber (U*) trocken ist;
    9) Segment auf "Planheit" pruefen; ggf. Segment als ganzes (wie beim Parmesanreiben) auf feinstem Sandpapier planschleifen und nachcolorieren;
    10) die Loecher der Nadelfixierung kann man spaeter mit eingesetzten Nadeln als "Passstifte nutzen"; diese Praezission habe ich aber noch nie gebraucht; beim Verkleben der Segmente (ich bevorzuge ausschliesslich U*) kann man durch Drehen und Schieben immer noch gut die Uebergaenge anpassen; man muss ja nicht den ganzen Spant mit Kleber bestreichen - die Raender reichen aus.
    Der offensichtliche Vorteil liegt hier also beim Zusammenbau der Segmente, der sehr schnell geht - man hat ja vorher schon alles zur Passgenauigkeit erledigt.


    Bei 1:33 Modellen in Segmentbauweise funktioniert das sehr gut;
    bei 1:50 Modellen wird es schon etwas schwieriger;
    Die WHV P51/F4 habe ich z.B. in Doppelspantbauweise gebaut, obwohl Klebelaschentechnik vorgesehen war.


    MfG KM

    Servus Durchleuter;


    wenn man den "Kasten" mehr Hoehe gibt, den Boden und Rand (Laengsseiten reichen) mit der schwaecher reflektierenden Oberflaeche einer Alufoie nach oben in den Kasten legt, die Leutmittel (es sind jetzt zwei(ich nutze Leuchtstoffroehren)) an beiden Raendern moeglichst weit "oben" befestigt und mit einer einfachen reflektierenden Abschirmung (120 Grad Kreissegment) ueberdeckt (ca. 30 Grad Tilt), so erhaelt man eine homogenere Ausleuchtung von fast 80% der gesamten Auflageflaeche;
    Konstruktionen derart haben wir schon seit den fruehen 70igern zum de-interleaven und "sichern" genutzt.
    Fazit : ein wirklich nuetzliches Instrument fuer jeden Modellbauer;
    ich kanns nur empfehlen !!
    KM
    Nachtrag:
    eine Glasplatte kann man sich ggf. auf dem Recyclinghof besorgen; Fensterglas reicht bis Formate bis DIN A3; - Format mit Glasschneider ausschneiden und die Kanten fasen !
    Die Unterseite kann man mit "Raufaserfarbe z.B. A...weis" beschichten : Farbstreifen entlang einer Laengsseite auftragen und mit einem langen Lineal duenn zum gegenueberligenden Rand ein - ggf. zweimal abziehen - trocknen lassen.
    Die VDE hat zum Thema "elektrische Sicherheit" eine Fachgrundnorm zum Einsatz von "Leuchtmitteln" - Grundsaetzlich empfehle ich Niederspannungslampen (Leuchtroehren wegen der spektralen Verteilung und Abwaerme); wer vom Fach ist weiss sowieso bescheid, worauf zu achten ist.
    Achtung : CE - Aufkleber nicht vergessen (smile...);


    Die oben vorgestellte Loesung ist aufgrund ihrer improvisierten Komponenten einfach "genial" fuer den Anfang und ausreichend.
    Fuer weiteren "Luxus" kann man seine Phantasie freien Lauf lassen.


    LEDs braucht man, je nach Lumen des erworbenen Typs, mal mehr, mal weniger viel um die nutzeffektive Flaeche auszuleuchten. Da LEDs im Vergleich zur Roehre punktstrahleraehnliche Eigenschaften haben, ist ein Diffusor´system mehr als sinnvoll um "hot spots" fuer das Auge zu vermeiden! Es wird auf jedenfall die aufwendigere und teuere Loesung - der Einsatz von state of the art Technologie hat somit auch Nachteile ..... aber : probieren geht ueber studieren - also asap einen Prototyp hier im Forum vorstellen - ich bin neugierig ....

    Servus Nicki,


    ich habe das Schiff 1977 gebaut.
    Der Spant 12 wird nur deshalb umgedreht, weil die Knickrichtung der "obenen" zwei Seitenueberstande in die umgekehrte Richtung geht damit das "Zwischendeck" druebergeschoben werden kann.
    Rille auf der Rueckseite und der Spant kann wie die anderen Spanten eingebaut werden; sonst umdrehen wie in der Anleitung beschrieben.
    Falls immer noch unklar, einbauen wie verlangt, es passt so schon.


    mfG KM

    Servus Gerald,


    die Zahnraeder werden je aus 1mm Karton geschnitten (ist einfacher);
    danach wird der Zahnkranz mit Sekundenkleber "gehaertet":
    Das endgueltige Zahnrad wird als "Sandwich" aus drei Zahnraedern verklebt und mit je zwei diagonal zum Drehpunkt mit zwei 1mm Stahl-
    oder Messingbolzen gegen verdrehen gesichert.
    Zum Schenkmechanismus der Tragflaechenlasten:
    das Prinzip ist relativ simpel und basiert auf einem Parallelogram (PG);
    die erste Seite des PG wird mittenzentriert in den Drehpunkt des Fluegels gelegt; weitere parallel dazu in die Drehpunkte der Aussenlasten (d.h. alle drei Drehpunkte muesen auf einer Linie liegen);
    die Endpunkte der PG's werden dann verbunden.
    siehe Abbildung :
    - rote, durchgezogene Linien sind die Drehachsen,
    - rote, gestrichelte Linien sind die Zugachsen


    Entscheidend ist hierbei die realisierbare Laenge der PG-Seite, da dies entscheidend fuer die Drehkraft ist (Hebelgesetze) und somit auch fuer die Langzeitstabilitaet der Konstruktion.
    Der Konstrukteur des WHV-Modells hat mir hier leider keinen grossen Spielraum gelassen; der Prototyp wird zeigen, obs geht.


    So long ...

    Servus;


    das Konstruktionsbuero ist zu folgender Loesung gekommen:
    1) Ausgangslage in Bild1;
    2) Standardansatz Lage "gepfeilt"
    3) Standardansatz Lage "gespreizt".
    Diese einfache Loesung mit 2 Zahnkraenzen an den Fluegelachsen
    funktioniert hier nicht, da der Querspant Richtung Heck tiefer
    "ausgespart" werden muss, damit die Zahnkraenze um 42 Grad
    geschwenkt werden koennen (Bild 2 und 3).
    Der Heckquerspannt wird in der Mitte zu stark geschwaecht.
    4) Schwenkmechanismus durch zwei Zahnraeder symmetrisch
    auf der Verbindungslinie erweitert (Bild 4 und 5).
    Diese Konstruktion erfordert keinen grossen Integrationsaufwand.
    Prototyp gebaut - funktioniert !
    Lessons learned :
    - Auffrischungskurs "Differentialgeometrie" (nach 25 Jahren)
    - Zahnradkonstruktion (Evolventen-ansatz)


    (Baupause wg. laengerer Abwesenheit durch Dienstreise)

    Servus Exilkleber!


    Die Prowler ist ein reiner ECM Vogel, bestueckt mit dem alten ALQ99;
    HARM-Einsaetze und Faehigkeit sind mir aber nicht bekannt;
    PS was ist eigentlich ein aktiver Empfaenger ??
    PS ich schleife Querspanten, die in ein konisches Segment verbaut werden, immer an - das verhindert laestige Knicke/Spannungen in der Abwicklung.
    Ansonsten ein praechtiger Vogel !!!
    Toitoitoi fuer die Repair der "unschoenen" Einbuchtung.
    Aber nicht entmutigen lassen .... unbedingt weiterbauen!!!


    Greetings KM

    Servus Old Rutz !


    Ich wollte Euren Server-Plattenplatz ($$) nicht ueberproportional belasten; groessere Bilder im Sinne von groesseren Zoom-Ausschnitten sind bei mir derzeit ein Problem, da ich nur eine kleine Nikon 4300 Digitalkamera habe, d.h. ich darf einen Mindestabstand zum Objekt nicht unterschreiten, damit die Kamera fokusieren kann.
    Zum Modell kann ich eigentlich nur sagen, das es sich lohnt, sich damit auseinander zusetzen - die Farbe vom Original sollte meiner Ansicht nach nicht unbedingt das Killerkriterium sein (ich habe schon wesentlich schlechtere Boegen gesehen) - Verbesserungen lassen sich immer einfuegen.


    Best regards Klaus
    (derzeit denke ich ueber eine Umkonstruktion des Mittelsegments nach um die Fluegel und die Payload-Aufhaenge synchron mitzuschwenken; die Loesung ist im Kopf; das CAD-Programm wird demnaechst angeworfen ...)

    Teil 4 Cockpitintegration


    1) Fuer den Einbau wurde ein "Zwischenspant" interpoliert:
    2 Spanten aus je 1mm Bristolkarton, wobei die Oberkanten
    der hinteren Rundung von Pilot-inlet bzw vorderen Rundung des WSO-inlets angeschliffen wurde;
    beide Spanten verklebt mit jeweils 2x2 Distanzstuecken (1mm) ergibt genau die 4mm Abstand zwischen beiden Inlets.
    2) Zwischenspannt in Rumpfsegment (siehe Teil 2) einkleben (nur an der oberen Rundung) Spant mit Pappkeilen am Boden innen "fixieren";
    3) Inlet Pilot an Zwischenspant kleben; vorderen Spant anschliessend einkleben.
    PS : den vorderen Spant habe ich im oberen runden Teil nochmals mit 0.5mm Bristolpappe verstarkt und angeschliffen;
    das verstaerkt die vordere sehr duenne Abwicklung an der Cockpit-position.
    4) Inlet WSO analog zu 3
    5) Zusaetzliche Verstaerkung in das Rumpfsegment an den beiden rechtwinkligen Triebwerksansaetzen eingeklebt (zur Vorsicht, mann weiss ja nie ...)


    Fertiges Segment probehalber an vorderes Rumpfsegment gestoepselt...

    Servus rutzes,


    hier ein paar Infos:
    Originale gescant mit:
    - 600dpi, Rasterglaettung "Mittel", Farbglaettung "Mittel", Kantenglaettung "Keine";


    Die Umfaerbung erfolgte in PaintshopPro und Photoshop;
    die drei Originalfarbtoene wurden durch die Grautoene des Schemas 95 ersetzt;
    die Farbuebergaenge sind mit Kantenglaettung "4Pixel" durchgefuehrt;
    Knicklinien wurden in der Abwicklung entfernt und an den Rand verlegt -> Rillen vor dem Ausschneiden !
    Die Cockpitfarben wurden an die des Fliegers angepasst;
    Die Tailnumber wurde auf JaBo31 umgelabeled;
    Ausdruck auf 120g Papier;
    Die fehlende Mauser wurde nachkonstruiert;


    Gruesse Klaus

    Teil 3 Cockpits :


    generell sind die Cockpits zu "schmal", d.h. ich habe jeweils
    nur die Haelfte der Kontrolinstrumente seitlich "einbauen" koennen.
    Grundsaetzlich koennte man hier umkonstruieren und in die Breite gehen; Platz ist jedenfalls noch da.
    Dem Konstrukteur blieb hier aber keine andere Wahl, da er lt. Bauanleitung beide "Inlets" erst sehr spaet in den Rumpf einbaut.
    Ich werde beide aber bereits jetzt in das (noch beidseitig offene) Rumpfsegment einbauen - wird bestimmt sauberer.

    Teil 2
    weiter gehts mit :
    - dem TNR/Avionik Rumpfsegment;
    - dem Avionik/Cockpitsegment (Durchfuehrung fuer das Fahrwerk
    NICHT ausschneiden! der Durchmesser ist zu gross !!);


    Die ersten Segmente werden vorintegriert;
    Passgenauigkeit : bisher gut;
    Camouflageuebergaenge : bisher auch gut
    Schwierige Passagen : bisher keine


    Teil 3 behandelt dann das jeweilige Cockpit "Kutscher/WSO"

    Start des Bauberichtes :


    Die Einzelteile der Rumpf-"Nase" sind wie immer "langweilig";
    deshalb fasse ich die ersten drei Segmente zusammen.
    Die Passgenauigkeit ist wie immer "Gut" !
    Anmerkung : die Spanten liegen bei diesem Modell nicht Innen
    hinter dem inneren Klebering, sondern schliessen mit der Abwicklung frontseitig buendig ab (mal was Neues ..).
    Demnaechst mehr.


    Servus und schoene Ostern

    Servus H-J!,


    der "Klassiker" ist fertig.
    Nachdem die restlichen Kleinteile vorgefertigt wurden (der Prop wurde etwas auf 3D gepimpt), war die Endmontage "straight forward".
    Das fertige Modell stelle ich mal in die Galerie...
    Ich bin mir noch etwas unschluessig, was als naechstes auf "Rumpf" gelegt wird (Tornado, M262 aus der 1:50 Reihe, oder ein Fly 1:33 Modell, ggf. mal wieder ein Schiff..)


    Gruesse an die Ostsee ...


    Nachtrag vom 18.09.09:
    Das fertige Modell ist in der Galerie hier zu finden :
    WHV Me 109 K-"16"

    Hallo,


    ok, sieht so aus, als haette ich nicht richtig reingeschaut.
    Ich habe im Antiquariat nach der "Hind" geschielt, die suche ich schon lange.
    Der CH53 steht im normalen shop. Da hatte ich galube ich einen Dreher im rechten Hirnlappen.

    Hallo,


    bei GPM steht er zwar drin, aber die Stueckzahl fehlt.
    Normalerweise steht bei GPM im shop immer die Anzahl der verfuegbaren Boegen, Seufz ..


    Aber danke fuer den Hinweis

    Hier ein kleiner, kurzer Baubericht:
    Ich laminiere den Bogen vorher mit Uhu Plast fluessig; das verbessert die Stabilitaet der Schnittkanten und haelt den "Fingerschweiss" vom Karton fern ...
    Zum Bogen :
    - die Farbgebung (bis auf das "Blau") ist soweit Ok
    - die Passgenauigkeit ist auch Ok, tw. muss man etwas abschmirgeln (feines Sandpapier 160-250)
    Bei manchen Segmenten lasse ich die Klebelaschen weg und benutze eine angepasste Kopie des anschliessenden Spants.
    Den Hauptspant fuer die Tragflaechen verstaerke ich in der Innenseite mit einer kurzen und langen Einlage aus starken Karton. Das ergibt eine bessere Stabilitaet und verhindert spaeter beim Montieren der Tragflaechen eine unerwuenschte Torsion. Weiterhin wird an den Stellen, wo spaeter das Fahrwerk eingebaut wird, weitere Kartonverstaerkungslagen eingeklebt (Sandwichtechnik).
    Derzeitiger Bauzustand siehe Anlage.