[FERTIG] Friedrichshafen FF33E, 1:33, GPM

Hallo da draußen im Kartonland!

Ich möchte es mal mit einem Baubericht versuchen. Auch dieses mal ist es wieder ein fliegender Oldtimer.
Die Friedrichshafen FF 33 war ein deutsches Militärflugzeug, das ab 1914 in verschiedenen Ausführungen gebaut wurde. Die von mir gebaute Variante FF33E war unbewaffnet, erhielt jedoch eine Funkausrüstung. (Quelle Wikipedia)

[Blocked Image: http://www.moduni.de/picture/500/6/1/3/0/6130261.jpg]

Das Modell entsteht aus 16 A4 Bögen, zur Hälfte in Farbe - meiner Meinung nach sehr schön - , zur Hälfte S-W. Es gibt eine deutsche und englische Übersetzungen (recht abenteuerliche Übersetzungen, aber lesbar) der Bauanleitung und viele sehr detailierte Skizzen.

Erster Schritt, wie üblich, aufkleben der zu verstärkenden Teile auf 1mm Grau-Karton.

Danach geht's mit den Spanten weiter. 8 Teile erstmal nur für den vorderen Rumpfteil.
Fehler im Bausatz: Bei Spant W7 (der mittlere im Bild, mit Cockpit Armaturen) fehlt im Bogen die Verstärkung.

Die Seitenwände des vorderen Rumpf-Teils werden unten mit 1mm Kartonteilen verstärkt, auf denen später das Cockpit aufliegt - Der Bereich für die Sessel der Belegschaftsmitglieder (ich sagte ja, die Übersetzung der Bauanleitung ist abenteuerlich).

Die letzten Teile für heute - dann schmeiß' ich mich in die Federn - sind das vordere und hintere Cockpit.
Fehler im Bausatz: Es gibt im Bausatz nur einen Steuerknüppel, den anderen musste ich nachmachen.

Hi René!

Ja, danke, kenne ich. Darum hat es mich auch einiges an Überwindung gekostet, selber einen Bericht zu schreiben - ich fühle mich doch noch als rechter Anfänger. Aber: No risk - no fun.

Carl,
no problem. Up to now I love this kit

Flo,
Ich habe Verspannungen bisher immer einfach aus ganz normalem Zwirn gemacht und werde es auch hier so machen. Bisher habe ich damit nur gute Erfahrungen.

So, der nächste Abend. Zuerst mal habe ich die "Sessel für die Belegschaftsmitglieder" (laut deutscher Anleitung) zusammen gebaut.

Danach werden alle bisher vorbereiteten Teile zum vorderen Rumpf zusammengebaut.
Der Aufbau ist in der Anleitung gut dargestellt und die Passgenauigkeit perfekt - ich meine jetzt, die Passgenauigkeit des Bogens. Ich möchte mich natürlich nicht selbst loben

Der Zusammenbau geht zügig von statten. Das einzig knifflige war das anbringen der zweiten Bordwand. Aber, wie gesagt, die Passgenauigkeit des Bogens ist tadellos.

Sodala, nach einer Woche Urlaub am Bauernhof mit meiner Familie (stat Kartonmodellen habe ich Kühe bearbeitet) habe ich nun weiter gebaut. Viel war's diesmal nicht, nur die Verkleidung des Cockpits.

Erst die Unterseite. Nach dem Ausschneiden habe ich die Teile mal probeweise dran gehalten und beschlossen, die Spanten etwas zurecht zu schleifen (Bild 2). Die Teile haben wieder mal - wie bei diesem Bogen schon gewohnt - perfekt zusammen gepasst (Bild 3).

Dann die Verkleidung auf der Oberseite. Innen habe ich sie noch grau angemalt. Die Ringe sollen die Lederverkleidung der der Cockpit-Öffnungen darstellen. Die Ungenauigkeiten, die man leider am Bild 5 sieht, habe ich erst auf den Bildern erkannt und die muss ich noch mit Farbe retuschieren.

Zum Schluss (Bild 6) habe ich den Rumpf hinten noch plan-geschliffen. Die Rumpfhälften werden später einfach aneinander geklebt.

Abweichend von der Bauanleitung habe ich nicht mit dem Motor sondern mit dem hinteren Rumpf weitergemacht. Bei den Teilen des Spantengerüsts schnippelt man sich echt 'nen Wolf. Und irgendwie wollte auch das Papier nicht auf dem Verstärkungskarton halten. Na ja, diese Teile sind ja später nicht mehr sichtbar, also muss es nicht so hübsch aussehen.
Alles passt wieder wundervoll, und damit sich auch ja nichts verzieht, habe ich es zum Trocknen fixiert.

Nächster Schritt. Die ersten paar Teile des Motorblocks.

Danach habe ich am Rumpf weiter gemacht. Den Motor mit seinen dutzende Teilen hebe ich mir fürs Wochenende auf.
Nachdem ich die Rumpf-Verkleidung angebracht habe, wurde auch hier die Stoß-Fläche plan geschliffen. Danach vorderer und hinterer Rumpf zusammengeklebt. Passt! Wovon ich jetzt kein Foto habe: Wenn man sich das Teil von vorne ansieht, sieht man, dass der Rumpf wirklich kerzengerade ist. Der Bausatz begeistert mich wirklich. Alles ist so passgenau ... herrlich. Da habe ich schon anderes erlebt.

Im Moment bin ich am Überlegen: Schmeiße ich das ganze Ding in's Altpapier oder beende ich nur den Baubericht.
Der Momentane Zustand ist mehr als unbefriedigend. Das Ding hat einen 6-Zylinder reihen Motor. Und anscheinend habe ich da geschlampt. Bei jedem Zylinder scheint der Durchmesser um eine Idee zu groß geworden zu sein, und als folge passen die Zylinder nicht mehr genau auf den Motorblock und stehen jetzt schief - wie Kraut und Rüben.

Dafür gibt's erst mal ein dickes, herzhaftes Sch...................

Ev. Könnte ich die Zylinder nochmal runter nehmen und neu machen? Na, mal sehen.

Quote

Original von Thomas Stickler
... also zylinder runter und vielleicht mit 98-99% nochmals ausgedruckt, dürfte dann passen ...

Hi Thomas,
danke, das ist eine gute Idee.

Anscheinend habe ich es nicht geschafft, die Zylinder richtigen zu kleben (der Bogen ist ok, das zeigt Flos baubericht). Wenn man sie genau betrachtet (unter der Lupe) steht die Klebefuge immer ca 0,1-0,2 mm auseinander. Die Zehntel im Umfang haben sich dann so auf den Durchmesser ausgewirkt, dass es nicht mehr passt.

Ich habe auch schon daran gedacht die Zylinder aus Holz oder Kunststoff zu drehen.

Na ja, schaun ma mal, dann seh ma ja.

So, jetzt habe ich den Motor doch noch irgend wie hin bekommen. Das erste Bild zeigt den ersten Versuch - den mit Kraut und Rüben (siehe weiter oben). Dieser kleine Spalt (allerdings bei allen sechs Zylindern) hat gereicht, dass die Zylinder nicht mehr richtig nebeneinander gepasst haben. Da sie zu breit waren, standen sie fächerförmig auseinander (mir fällt jetzt kein besserer Vergleich ein).

Also runter damit und experimentieren. Ich habe die Teile neu gedruckt, gezeichnet gedreht, geformt ...... Das endgültige Ergebnis sieht man im zweiten Bild. Jetzt sind die Ventil-Stangen und die Ventil-Hebel oben leidlich parallel.
Die Zylinder sind aus Holz, der konische Teil oben aus Karton - das Ganze mit Sekundenkleber verstärkt und zurecht geschliffen, danach lackiert. Die Ventile habe ich aus geschichtetem (grau und weiß abwechselnd) Tonpapier ausgestanzt.

Es ist nicht toll, vielleicht nicht einmal gut geworden, aber das Beste, was mir möglich war bei meinem derzeitigen Können. Wie heißt es so schön: Üben, üben, üben, ....

Ach ja, die Cockpit-Scheiben waren dann das letzte Teil für heute.

Lange hat's gedauert, aber an diesem Wochenende habe ich endlich wider an meinem Oldtimer weiter bauen können. Die unerquickliche Sache mit dem Motor ist vergessen und jetzt geht's mit dem Heck weiter.
Zuerst heißt es mal schneiden bis die Klinge qualmt. Als ich mir angesehen habe, was da alles auszuschneiden ist, habe ich mir überlegt, ob ich nicht lieber noch länger pausiere und mir die gelaserten Teile Kaufe. Aber dann habe ich's doch riskiert.
Zuerst wird immer ein "Skelett" ausgeschnitten (1mm Karton), dieses dann beidseitig beklebt (ca. 80g/m² Papier). Das zeigen die ersten drei Bilder. Der so entstandene Kern wird dann mit der Außenhülle umhüllt - Bild 4 und 5. Am letzten Bild sieht man auch noch die Stütze die unten am Leitwerk montiert wird.

Dann wird das alles - was wohl zu erwarten war - am Heck monitert.

Bild 1: Erst die senkrechten Flossen. Auf den Draht quer durchs Heck wird später das Höhenleitwerk montiert.

Bild 2: Danach habe ich erst mal die steuerleinen für die einzelnen Ruder montiert. Einfach mit der Nadel ein Loch in die Außenhülle und durchfädeln.

Bild 3: Jetzt wurde das Höhenleitwerk aufgesteckt.

Bild 4: Dann die Hebel montieren und die Leinen fest machen.

Bild 5: Unten kommen noch Stützen drann.

Leider ist mir erst am Notebook aufgefallen, dass die Bilder nicht ganz scharf sind.

Irgendwie hatte ich keine Lust auf Tragflächen, also habe ich was anderes vorgezogen - erst mal den Kühlergrill. Das gezeichnete Gitter (1. Bild) habe ich durch ein Stück Plastik-Netz ersetzt. Das war mal das "Sichtfenster" einer alten Geldbörse. Tja, mal soll als Bastler nie etwas wegwerfen. Einfach zu einem Kasten zusammenfalten - schon hat man einen schicken Kühlergrill.

Jetzt sind die Schwimmer dran.

Die bestehen, so wie der Rumpf, aus einem stabilen Gerüst (Bild 1) und der Verkleidung (Bild 2).

Die Gerüste habe ich nach dem Zusammenkleben erst mal einen Tag lang eingespannt, um jedes Verziehen im Keim zu ersticken.

Danach kamen die Seitenwände dran und die kleine Leisten, die das ganze stabilisieren und die Montage der Unterseite erleichtern (Bild 3). Um dem ganzen mehr Festigkeit zu geben, habe ich die Ecken des Gerüstes noch mit etwas Sekundenkleber verstärkt.

Bild 4. zeigt dann die fertigen Schwimmer. Jetzt schon mit den Lukendeckeln.
Und wieder mal sehe ich am Foto eine menge Kleinigkeiten, die besser hätten werden können, und dass ich noch mal mit dem Pinsel über ein paar Kanten gehen muss.

Freitag Abend hatte ich immer noch keine Lust auf Tragflächen. Also habe ich den Propeller eingeschoben. Der besteht einfach aus 9 Lagen. Auch er wurde nach dem Kleben eingespannt um schön gerade zu bleiben.

Und am Samstag lies es sich nicht mehr vermeiden. Ich musste mit den Tragflächen beginnen.

Ein kurzer Hinweis: Im Bogen fehlen bei den Tragflächen-Rippen die Sternchen, aber auch diese müssen auf 1mm Karton aufgeklebt werden.

Im ersten Bild sieht man, was ich alles ausschneiden muss. Links sind die Teile auf 0,5mm dickem Karton, rechts die auf 1mm dickem.

Um nichts zu verwechseln, habe ich gleiche Teile immer, samt Nummernkärtchen, gemeinsam verpackt. Es wird wohl noch einige Abende dauern, bis ich mit allen 274 Teile (falls ich mich nicht verzählt habe) ausgeschnitten habe.

Danke!

Zu den Sternchen: Bei den meisten Bögen, die ich bisher kenne sind Teile, die mit Karton verstärkt werden müssen, immer mit einem Sternchen gekennzeichnet. Bei GPM z.b. bedeutet:
* ... mit 1 mm Verstärken
** ... mit 0,5 mm verstärken.
Und bei vielen anderen Verlagen die ich bisher kennen gelernt habe, ist das ebenso. Aber vielleicht habe ich da zu sehr generalisiert.

Ich meinte einfach, dass der Hinweis im Bogen (und auch in der Bauanleitung) fehlt, dass diese Teile verstärkt gehören.

Quote

Original von Jan Hascher
Bei GPM heißt es, wie unsere Erfahrung mittlerweile zeigt, "auf 1mm verstärken", also so daß die Gesamtdicke hinterher der angesagten Stärke entspricht....

"...wie unsere Erfahrung zeigt..." Ich liebe so betonharte, konkrete Aussagen
Aber, ich werde es mir für zukünftige Modelle vormerken. Ich habe ja gerade bei Slavomir einiges bestellt.

Bei diesem Modell hat es bisher keine Probleme gegeben. Allerdings ist mein "1mm" Karton nur ca 0,9mm dick, mein "0,5mm" Karton nur ca 4,25mm. Also bin ich irgendwo zwischen"auf 1mm" und "mit 1mm". Eine Österreichische Lösung.

ABER: Sternchen bedeutet dick machen!

Quote

Original von Roadie
Ganz unbedarft: Man könnte die Kartonstärke durch Ausmessen der Schlitzbreite im Gegenstück ermitteln.

Meiner Meinung nach geht das nur sehr bedingt. Erstens gibt's nicht überall ein Gegenstück mit Schlitz zum Reinstecken, zweitens habe die Linien ja auch eine gewisse Dicke und wo schneidest Du: Außen an der Linie, innen oder genau in der Mitte.

Heute Abend habe ich das erste Tragflächen-Gerüst gemacht.

Die Rippen wurden noch während des Ausschneidens mit Sekundenkleber verstärkt danach auf die Unterlage aus Papier geklebt. Das ganze habe ich dann wieder mal eingespannt, damit er sich - Ihr könnt es erahnen - nicht verzieht. Um die Wölbung zu erhalten, schob ich Leisten unter.
Erst dann wurden die Zwischen-Stückchen eingesetzt.
Das zweite Bild zeigt, dass alles leidlich gerade und in Linie ist.

So bleibt das nun, bis ich den nächsten Tragflächen-Teil beginne.

Was ich vergessen habe: Auch bei den Tragflächen gibt es einen kleinen Fehler bei in der Bauanleitung. In der Anleitung hat die mittlere Gruppe von Rippen der oberen Tragflächen die Nummer 126aL(P), die Bauteile selbst sind mit 116aL(P) bezeichnet.

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Original von Roadie
Hmm, sollte das nicht im vorhinein klar sein, wo man schneidet? Je länger so ein Spantenmodell ist, und besonders wenn ein "Spant auf Spant"-Modell ist kann das im Endeffekt einige Millimeter ausmachen.

Genau das ist ja der Punkt - Jan schreibt ja von "Erfahrungswerten". Bei dem Modell - und den meisten, die ich bisher gekauft habe - stand nicht dabei, wo man schneidet. Bei meiner Me-329 (die ich noch nicht angefangen habe) z.B. schon.

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Original von Jan Hascher
Bei GPM heißt es, wie unsere Erfahrung mittlerweile zeigt, "auf 1mm verstärken", also so daß die Gesamtdicke hinterher der angesagten Stärke entspricht.

Das kann ich jetzt nach meiner Arbeit an den Tragflächen nur bestätigen. Aber zum glück hat es keine Probleme bereitet.

Nun gut, erst habe ich mir einen Wolf geschnippelt, und dann in den letzten Tage die vier Teile der Tragflächen gemacht. Gleich vorweg: Ich hab's etwas locker angehen lassen und mit Kleber nicht gespart. Außerdem habe ich das eine oder andere Mal mit Sekundenkleber Schwachstellen beseitigt. Aber schließlich wird man das Skelett später nicht mehr sehen. Nach dem Kleben wurde jedes Teil für einen Tag gewaltsam eingeklemmt. Wenn's um's Verziehen geht, habe ich eine kleine Paranoia.

Und damit zum dritten Bild. Obwohl ich durch Flo gewarnt war und versucht habe, es besser zu machen, sind die Löcher durch die später der Draht durchgeht, der die Tragflächen hält, alles andere als auf einer Linie. Aber ich denke, ich habe schon eine Lösung. Mal sehen. Ich werde es mal versuchen und dann berichten.

Das Problem mit den Löchern, die nicht auf einer Linie liegen, ist gelöst. Ich habe diese unglaublich komplizierte Hightech-Werkzeug gebaut (Bild 1). Ein 1mm Draht als Bohrer, die spitze zu einer Klinge geschliffen.
Jetzt geht der Draht perfekt durch.
Heute habe ich mal die Hüllen der Tragflächen ausgeschnitten, Kanten gefärbt und ein paar kleine Teile drauf geklebt (rote Pfeile), unter anderem den Kompass. Dem habe ich noch ein Kompassglas aus einer dünnen Plastikfolie verpasst. Ich habe zwar versucht das abzulichten, aber man sieht's wohl nicht richtig.
Einen Flügel habe ich dann noch gemacht, der Rest folgt an den nächsten Abenden.

Hi John!

Thanks, but this was no fun. The main problem with cutting them by hand is - that's how I see it - not so much the number of parts, but the fact that I never manage to cut the 1mm cardboard so that the edge is exactly 90° to the surface. And that, of course, then makes gluing much harder. For the next models I bought the laser cut parts.